课程背景
认知偏差，视工单为负担：
中高层普遍认为工单是纸面作业，就一线经验说，增加一线负担，拖慢生产节奏
未能认识到工单是贯穿货品全生命周期的
“资料血管”，是数智化管控的基石
这种认知导致工单资料失真、流于形式，无法为管控决策提供有效支撑
职责不清，部门墙林立：
生产、质量、装置、仓库等等部门在工单的发起、执行、关闭环节权责模糊
出现问题时，执行层面，各部门相互推诿，工单成为
“踢皮球”的抓手，而非破解难题的线索
缺乏一个统一的、以工单为纽带的跨部门协同流程和责任制度
推行无序，缺乏落地路径
：
公司知道工单要害，但不知从何入手，换个角度看，缺乏从
0到1的清晰路线图
盲目追求大而全的系统，忽视基础资料、流程和人员本领的打磨，导致推行失败
不清楚推行进程中的要害节点、优先级和可能遇到的隐患，容易半途而废
价值脱节，未能联动业务：
工单系统和生产、质量、装置、成本等等核心业务模块是
“两张皮”，资料孤岛严重
无法借助工单追溯质量问题的根本原因、拆解装置效率的损失、核算单批次货品的真实成本
工单的终极价值
——作为联动枢纽，驱动持续改进——未能达成
课程收益
1.
转变认知：使参训者深刻领会工单是制造业精细化管控的
“资料底座”和“决策依据”，而非额外负担
2.明晰职责：厘清生产、质量、装置、物料等等部门在工单全生命周期中的核心职责和协同界面
3.
掌握路径：学会规划并执行工单管控架构从
0到1的推行步骤，明晰各阶段优先级和要害将控点
4.贯通业务：掌握怎样利用工单资料，联动拆解并改进生产效率、货品质量、装置稼动和制造成本
5.实战赋能：借助实例和上手，让参训者能带着一套可落地的思路、抓手和办法论回到公司实践
课程大纲
模块一：第一性原理：为何工单是制造业的
“管控神经”？
破冰碰头：
我们当前的工单痛点为何？（小组分享，带出出共性问题）
1.
工单的再定义：从
“生产指令”到“资料载体”和“管控合同”的认知升级
2.工单的价值链：揭示工单怎样贯穿销售、规划、物料、生产、质量、装置、财务全流程
3.电池业界视角：工单在追溯性（如材料批次、工艺参数）、一致性将控上的极端意义
4.
丰田启示：丰田的
“看板”本质就是一种精益化的工单管控系统
【实例研讨】
实例：某电池厂因工单资讯不全，导致某批次电芯出现微短路无法精准追溯，最终大规模召回
碰头：倘若工单管控完善，能够在哪个环节阻断问题？各部门应记录什么资讯？
模块二：权责清晰：搭建跨部门协同的工单管控责任架构
1.
工单全生命周期分解：
创建、审批、下发，执行、暂停、报工、质检、关闭、归档
2.核心定位和职责界定：
生产部：工单执行、进度反馈、异常提报
质量部：准则拟定、质量判定、不合格品处理（关联工单）
装置部：装置状态标识、维修工单关联生产工单
物料部：按照工单备料、发料、退料
财务部：工单成本归集和核算
3.
抓手：《工单管控职责矩阵图（
RACI）》实战上手
4.
构筑工单闭环管控信念：
事事有记录，环环可追溯，责任可认定
【实例研讨】
实例：
涂布工序出现批量面密度不良，生产说材料问题，质量说装置参数漂移，装置说操作不当
上手：
各小组代表不同部门，利用《职责矩阵图》拆解，还原事实，界定首要责任部门
模块三：七步成章：工单管控架构从
0到1的落地路线图
第一步：顶层共识和标的设定
- 管控层统一思想，明晰期望达成的管控状态
第二步：现况流程梳理和诊断
- 价值流映射，找出工单流程中的浪费点和断点
第三步：基础资料准则化（
BOM、工艺路线、装置、人员） - 工单准确性的根基
第四步：规划工单表单和流转规则
- 纸质/电子？包含哪些字段？怎样联动？
第五步：选项试点线和小范围推行
- 选项代表性货品线，获取早期成功心得
第六步：周全推广和系统固化
- 将试点心得准则化，推广至全厂，考虑MES系统支撑
第七步：持续改进和绩效挂钩
- 构筑工单执行率的考核和回顾制度
【实战上手】
差事：
各小组选取一个电池制造情境（如模组
Pack线），拟定一份简化的“试点推行规划”，包含：标的、范围、要害差事、隐患对策
模块四：工单联动生产：驱动效率和透明化的实地管控
1.工单和生产规划：工单是规划落地的最终载体
2.实时进度跟踪：借助工单报工，达成生产进度的可视化（电子看板）
3.瓶颈工序拆解：利用工单周期时间资料，精准定位产线瓶颈
4.异常工时管控：将停产、待料、调试等等异常状态和工单关联，暴露真因
5.OEE（装置综合效率）的工单算法： 怎样基于工单资料计算OEE，并深度拆解
【实例研讨】
实例：某电池化成分容车间，产能始终不达标
拆解：提供该车间的还原工单资料，让小组计算
OEE，并拆解三大损失（可用率、性能率、良品率）中，在实际应用里，哪个是主要问题，原因可能为何
模块五：工单驱动质量：构筑可追溯和防呆的质量防火墙
1.
质量门和工单：将质量查验点作为工单流转的
“关卡”
2.
全进程质量追溯：从原材料批次
->工单->生产参数->质量检验结果->成品序列号的全链路追溯
3.SPC（统计进程将控）和工单：按照工单批次开展资料统计，监控进程稳定性
4.
不合格品处理（
NCR）：强制关联工单，往细里说，确保每一个不良品都被记录、拆解和处置
5.
防错技艺（
Poka-Yoke）和工单：借助MES系统达成工单和装置参数的自动校验防错
【实战上手】
差事：
给定一个电池自放电率超标的客诉实例，各小组规划一套基于工单的追溯流程，要求能迅速定位到：是哪个材料批次？哪个人？哪台装置？哪个时间段生产的？
模块六：工单赋能装置和成本：达成精益资产和精准核算
1.工单和装置管控：生产工单触发预防性维护规划，维修工单记录装置历史
2.MTBF/MTTR拆解：基于工单资料，计算要害装置的平均无故障时间和平均修复时间
3.工单成本构成：直接材料，直接人工、制造费用（装置折旧、能耗）的归集
4.
消灭成本
“大锅饭”：借助工单达成按照货品、按照批次的准则成本和实际成本对比拆解
5.
成本改进切入点：
借助工单成本拆解，识别材料损耗、能耗过高、效率低下等等改进机会
【实例研讨】
实例：财务资料显示某型号电池包成本远高于准则成本，但不知原因
拆解：各小组担当成本改进队伍，碰头需要调取哪些工单资料（如材料领用超量、该货品线
OEE偏低、返工工单数量等等）来定位问题根源
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|宋华军老师
适合谁听
管人者。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
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