课程背景
当前制造业正面临双重压力：一方面，市场竞争白热化，买方对交付周期、货品质量的要求持续拉升，原材料和人力成本上涨挤压利润空间；另一方面，工业
4.0促成装置自动化、智能化升级，装置复杂度显著增加，传统“事后维修”模式已难以化解故障频发、停机时间长、备件消耗大等等问题，不少公司陷入“效率低-成本高-质量波动”的恶性循环，甚至因装置安全隐患违反环保和安全生产法规，错失市场机遇。
TPM作为当今制造业管控的要害潮流，其施行成效已经得到了广泛验证。《TPM全员装置维护保养》课程为制造业干部提供了一个系统研习和实践TPM的平台，支援公司达成生产效率和效益的双重拉升。对于希望在激烈市场竞争中脱颖而出的制造型公司来说，TPM无疑是一条最直接、最有效的途径
。
本课以
“从5S到0故障”为核心，采用理论+实践实例教学，先让参训者掌握5S实地管控、装置点检等等基础办法，夯实全员参与基础；再纵深解说预防性维护架构搭建、OEE拉升招数，破解装置故障多、停机久问题；还融入智能制造下装置数智化管控抓手运用，助力公司降低维修成本和资源浪费，拉升员工本领，最终达成故障停机时间降低、控成本、保安全，筑牢智能制造转型竞争力。
课程收益
1. 掌握TPM架构搭建和落地办法，拉升全流程装置管控本领；
2. 学会OEE计算和生产损失拆解办法，拉升效率精进本领；
3. 掌握装置维护实操抓手和招数，拉升故障预防和破解本领；
4. 掌握TPM全员参与推进办法，拉升队伍协同和管控本领；
5. 学会结合数智化抓手推进TPM，拉升智能制造适配本领。
课程大纲
第一
讲
：
认知基础
——TPM的理念和价值
一、
TPM的定义和演进历程
1.
TPM的起源和演变
2.
TPM在全球制造业的运用现况
二、
TPM的核心理念和标的
1.
零故障、零不良、零事故
2.
全员参与与持续改进
三、
TPM的施行价值
1.
拉升生产效率
2.
降低营运成本
3.
改进货品品质
4.
增强公司竞争力
实例：
丰田汽车借助推行
TPM
第二
讲
：
TPM架构核心——八大支柱的推演和落地要点
一、
自主维护
：让操作人员成为
“装置主人”
1. 操作人员的装置维护职责
2.
自主维护的七个步骤
1）初期清扫
2）发生源困难部位化解
3）拟定自主维护临时基准
4）总点检
5）自主点检
6）准则化
7）自主管控
实例：
某汽车零部件厂让冲压车间操作员承担装置日常清扫和点检
二、规划维护：构筑预防性维护架构
1.
维护规划的拟定和执行
1）装置分类
2）维护诉求拆解
3）规划编制
4）规划执行和跟踪
2. 维护模式升级
——从预防性维护到预测性维护
三、
个别改进
：
锁住生产损失的精准消除
1.
两大办法
识别生产中的损失
1）实地观察法
2）资料拆解法
2. 拟定和施行改进措施
抓手：
PDCA循环
四、初期管控：从源头降低装置全生命周期成本
1. 新装置的规划和引进
2. 装置安装和调试的精进
五、品质维护：装置和品质的联动管控
1. 装置维护对货品品质的支撑
2. 品质问题的拆解和破解
抓手：
装置故障记录表、
5Why拆解法
六、
教育和培训
：炼就
TPM本领后备链
1. TPM推进人员的本领练就
2. 员工操作和维护本领的拉升
抓手：
员工本领矩阵表
七、
安全和环境管控
：
TPM的底线保障
八，
间接部门效率化
：
TPM的协同支撑
1. 跨部门协同流程精进
2. 间接作业损失拆解
第三
讲
：
TPM核心抓手——装置综合效率（OEE）和生产损失拆解
一、
OEE的定义和计算
1.
三大核心指标
1）时间开动率
2）性能开动率
3）合格品率
2. OEE的计算公式
实例
：
注塑机OEE计算
二、
生产损失的识别和拆解
1.
六大损失类型
1）故障损失（装置停机）
2）换模/调整损失（切换货品时间）
3）空转/短暂停机损失（装置未生产）
4）速度损失（实际速度低于理论速度）
5）品质损失（不良品返工/报废）
6）启动损失（开机初期不稳定）
2. 损失资料的收集和拆解
三、
OEE拉升打法
——
借助
TPM活动减少生产损失
1.
针对
“装置停机损失”的改进措施
1）强化自主维护
2）精进规划维护
3）推进个别改进
2.
针对
“质量损失”的改进措施
1）品质维护联动
2）资料追溯
3）员工培训
3. 针对“效率损失”的改进措施
1）减少换模损失
2）消除速度损失
3）精进启动流程
实战实例分享
：
注塑装置OEE效率拉升拆解
第四
讲
：
TPM落地路径——施行步骤和推进办法
一、
TPM施行的准备阶段
1.
组建
TPM推进组织
2.
拟定
TPM施行规划
二、
TPM施行的启动阶段
1. 宣传和培训
2. 试点区域的选定和施行
三、
TPM施行的周全推广阶段
1. 渐次扩大施行范围
2. 持续改进和精进
四、
TPM施行的评核和改进
成功实例
：
连续型货品装置自主维护实例
操作上手
：
1）装置点检和维护的实操上手
2）生产损失拆解和改进方案拟定
课程收束和答疑
1. 课程内容回顾
1）TPM的核心学识点收束
2）TPM施行的要害步骤
2. 参训者提问和答疑
——针对参训者在实际事务中的问题开展解答
3. 后续行动规划
1）
拟定
TPM施行的初步规划
2）
提供
TPM推进的资源和支持
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|霍洪亮老师
适合谁听
制造业各职能部门经理、主管以及生产部门、装置维护保养部门班组长级以上干部。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。