精益降本增效-八大浪费识别与改善

首讲：精益管控核心理念和抓手

引言

：

精益管控方式是公司转型升级的必然选项

一、精益管控核心内涵

1、一大架构

2、两大支柱：及时生产、自働化

3、五大要则：价值、价值流、流动、诉求拉动、完美

4.七大标的：零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞，零灾害

5.八大浪费：动作浪费、等待浪费、库存浪费，搬运浪费、加工过剩浪费、制造过多浪费

不良修正浪费、管控的浪费

6.十大抓手：6S、TPM、VSM、Kaizen、LOB，SMED、Eight Wastes、QCC，Cell

Production，OPF

第

二

讲：

识别业务链路中的八大浪费

引言：为何要碰头浪费

一、

消除浪费的内涵

1、浪费的定义

2，附加价值的认识

3、

对活动和劳动的思索

4、浪费识别办法

① 望远镜：整个流程

② 放大镜：整个工厂

③ 显微镜：每个细节

二、

浪费的种类和引见

视频切入：八大浪费视频分享

1.制造过多的浪费

2.等待的浪费

3.搬运的浪费

4.加工的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7.不良的浪费

8.管控的浪费

实战上手：请参考并结合公司实际梳理八大浪费清单，分组研讨并发表

三、

消除浪费的办法

1. 浪费可见化（可视化、显现化）

2. 浪费改进的顺序

① 把握生产状态的浪费情况

② 思索浪费的原因

③ 构思能够消除浪费的最有效办法

④ 立即施行改进

⑤ 边尝试，边制作小抓手

⑥

确定能够固化下来办法、

Follow-up

实例拆解

/研讨：

① 浪费改进实例

② 针对刚刚碰头的浪费梳理改进对策

三讲：

八大浪费的改进办法

(一)

一、

搬运

浪费的改进

1.

精进物流布局（

U型线，单元化生产）

① 何为精益布局？

② 精益布局施行的层面

③ 精益布局施行的时机

④ 精益布局的作用

⑤ 精益布局的模式

⑥ 精益布局的要则

⑦ 精益布局拆解抓手

⑧ 精益布局的施行步骤

u 现况布局图绘制

u 确定改进对象

u 收集改进诉求资料

u 生产节拍设定

u 制约问题改进

u 精益布局方案规划

u 精益布局方案评审

u 改进方案施行

2.

减少不必要的搬运（

AGV、自动化运用）

实例拆解：精益布局的实例分享

二、

库存浪费的改进

1. 一个流生产方式

① 一个流作业模式演示

② 施行一个流生产方式的条件

Ø 条件一：单位流动

Ø 条件二：按照制程顺序布置生产装置

Ø 条件三：生产速度的同步化

Ø 条件四：多制程操作的作业

Ø 条件五：作业员的多能工化

Ø 条件六：走动作业

Ø 条件七：机器装置的小型化

Ø

条件八：生产线最短距离的布置

(U型化)

③施行一个流生产方式的步骤

Ø 全员的意识构筑

Ø 成立示范改进小组

Ø 选定示范生产线

Ø 现况调整拆解

Ø

设定产距时间（

TT）

Ø 决定装置、人员的数量

Ø 布置一个流的生产线

Ø 配置作业人员

Ø 单件流动

Ø 维持管控和改进

Ø 水平展开和无人化标的

课堂上手：

①

假设订单有

30个，工艺分别是在纸上画○，  、√、△，现在有一批原材料，从实践看，其中有部分不良品混杂在里面。请4位同事开展演示三种不同的生产模式，执行层面，1位同时负责计时和核算半成品。

每个工艺完成订单后转到下工艺

每个工艺完成

5个后转到下工艺

每个工艺完成

1个后转到下工艺

2.

安全库存精进打法

三、

动作浪费的改进

1.

动作经济要则（减少无效动作）

① 动作拆解办法

② 动作经济要则

③ 动作拆解的步骤

课堂操练：零件插入作业动作拆解制作

2.

人机工程精进（减少疲劳和浪费）

① 何为人机拆解

② 人机

拆解

8步骤

③ 作业时间的测定办法

④ 联携手业拆解表

⑤ 闲余能量拆解

实例分享

-极片叠片改进

四、

等待浪费的改进

1.

产线平衡（

Line Balancing）

① 线平衡概念

①

节拍

– 生产周期

② 平衡率

③ 货品准则工时

④ 生产线平衡损失

② 生产线平衡拆解改进办法

① 作业岗位工时测定

② 识别瓶颈岗位

③ 构筑山积表

④ 工时测定拆解

⑤ 平衡率的计算

⑥ 改进瓶颈岗位

课堂上手：线平衡率计算

课堂上手：生产线平衡的改进实例剖析和操练

2.

迅速换模（

SMED）技艺运用

引入：

① F1“一级方程式锦标赛”进站换胎迅速换模的运用

② 我们转换时间需要多长？

③ SMED目的和来由

④ 切换作业的种类

⑤ 内（外）部作业时间

⑥ 迅速切换改进的八大步骤

u 实地观察并记录切换的流程

u 对记录时间和各种浪费拆解

u 区分记录时间的内外活动

u 拆解所有的切换动作和办法

u 将可能的内部作业转为外部

u 重新精进组合内外部作业顺序

u 试验并改进新办法

u 操练以及施行完善后新的操作准则

课堂上手：

①

你所在公司有哪些情境能够开展

SMED运用？

②

切换作业

DV拆解表实操

四讲：

八大浪费的改进办法

(二)

五、

过度加工浪费的改进

1.

准则化作业（

SOP）

①

准则五要则

② 准则化建设核心

③

准则拟定

④ 准则执行

⑤ 准则督导和改进

2.

价值工程（

VA/VE）拆解

① VA

② VE

实例拆解：货品竞拆：借助目视、比较被分解的装置和零件，比较对照价值的拆解法

六、

过度生产浪费的改进

1.

拉动式生产（

Pull System）

① “拉动”和“促成”的比较

② 拉动系统和促成系统的区别

③

拉动式生产的主要特点

2. Takt Time（节拍时间）管控

七、

不良品浪费的改进

1.

防错（

Poka-Yoke）技艺

全检游戏：

算算看字母

e出现多少次?

① 错误和防错的含义

② 错误的原因

③ 防错十大原理

Ø 断根原理

Ø 保险原理

Ø 自动原理

Ø 相符原理

Ø 顺序原理

Ø 隔离原理

Ø 复制原理

Ø 层别原理

Ø 警告原理

Ø 缓和原理

2.

质量管控（

变化点管控）

引言：以下情况你认为属于变化点吗？需要管控吗？依据是

......

①

变化点含义

Ø 人的变化

Ø 机的变化

Ø 物的变化

Ø 法的变化

Ø 测的变化

Ø 环的变化

②

变化点的分类

Ø 有规划（可预测）的变化点

Ø 突发的变化点（突发变化点也叫做异常）

③

变化点梳理

Ø 货品要求出现变化

Ø 2.

制造进程中出现异常：

5M1E

Ø 3.进程输出（货品）发现的异常

课堂上手：

选定工序或者部门

梳理出规划性变化点和突发性变化点

八、

员工智慧未利用的改进

1.

提案改进制度（

Kaizen）

① 问题分类

① 破坏现况的问题－维护型

② 精益求精的问题－改进型

② 改进提案概述

① 改进提案定义

② 改进提案的意义

③ 改进提案的范围

④ 改进提案的种类

⑤ 改进提案的成效核算

③改进提案的办法

① 头脑风暴法

② ECRS法

③ 八大浪费法

④ 查验清单法

④改进提案的管控

实例拆解：

① 改进提案实例分享

②

将脑袋打开一毫米故事启发

-全员成本改进意识的意义

2.

多能工练就和员工赋能

引入：一般操作员工育成

① 多能工的定义

② 多能工的培训目的

③ 多能工对公司带来的益处

④ 多能工培训流程

⑤ 多能工练就的奖惩

课堂上手

：实战上手和行动规划

①

小组碰头：识别本公司典型浪费

②

还原改进：运用抓手拟定精进方案

③

拟定个人

/队伍改开展动规划

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珀菲特顾问|李希老师