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精益工具(价值流/TPM/SMED/防错/SOP) 制造公司高管生产/装置经理 可定制大纲

设备管理利器——卓有成效的精益设备TPM管理模式

随着全球制造业竞争日益激烈,企业面临成本上升、效率瓶颈、质量波动等多重挑战。设备作为生产的核心载体,其管理水平直接决定了企业的产能、质量和盈利能力。传统…

授课时长
2天
授课方式
内训
建议人数
20–40 人
主讲
李希
课程编号
PX-T5539
设备管理利器——卓有成效的精益设备TPM管理模式
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课程背景

随着全球制造业竞争日益激烈,公司面临成本上升、效率瓶颈、质量波动等等多重挑战。装置作为生产的核心载体,其管控水平直接决定了公司的产能、质量和盈利本领。传统

“救火式”维修和粗放型装置管控已无法满足现代智能制造的诉求,公司亟需一套系统化、精益化的装置管控模式,以拉升综合竞争力。

你的公司是否正面临这些装置管控难题?

装置故障频发:生产线动不动就停机,维修成本居高不下,就一线经验说,产能损失惨重?

效率低下:装置综合效率(

OEE)长期低于业界标杆,拖累整体交付本领?

救火式管控:每天忙于

“抢修”,却始终无法达成“零故障”标的?

员工消极被动:生产和装置部门互相推诿,

TPM推行沦为“走过场”?

倘若以上问题击中你的痛点,那么,你需要一套真正能落地的

TPM管控模式!为何全球500强公司都在推行TPM?在工业4.0和智能制造时代,装置管控已从“事后维修”升级为“全生命周期精益化管控”。丰田、三星、西门子等等顶尖公司借助TPM(全员生产维护)达成:

✅

装置故障率下降

50%+,大幅减少非规划停机

✅OEE拉升20%-30%,实操中,产能效率突破瓶颈

✅

维修成本降低

40%+,往细里说,从“花钱维修”转向“价值创造”

✅

炼就

“零缺陷”生产架构,支撑公司高质量可持续演进

传统

TPM为何失败?——90%公司踩过的坑。

许多公司投入大量资源推行

TPM,执行层面,却收效甚微,根本原因在于:

❌

误区

1:认为TPM只是“装置部门的事”,缺乏高层促成和全员参与

❌

误区

2:照搬理论,未结合公司实际生产情境,执行流于形式

❌

误区

3:忽视资料驱动,无法精准定位装置损耗根源

❌

误区

4:缺乏长效激励制度,员工参与度低

为破解上述痛点,

以

“理论×实践×标杆实例”三维一体模式,锁住汽车、电子、化工等等业界典型情境,助力公司炼就“高可靠性、低成本、可持续”的装置管控架构,最终达成降本增效和卓越营运。

课程收益

1.

系统掌握精益

TPM管控模式的核心办法,达成装置管控从“被动维修”到“主动预防”的跨越式升级!学完本课,您将能够:

2.

降低装置故障率

——运用自主保全(AM)和专精保全(PM)抓手,构筑预防性维护架构,大幅减少非规划停机;

3.

拉升

OEE(装置综合效率)——精准拆解装置六大损失(故障、换型、空转等等),挖掘隐藏产能,让装置发挥最大价值;

4.

削减维修成本

——精进备件管控,减少冗余库存,从“花钱修装置”转向“用装置赚钱”;

5.

炼就全员参与的

TPM信念——破解部门壁垒,让生产、装置、质量队伍高效协同,形成持续改进的制度;

6.

结合数智化智能运维

——研习怎样利用资料拆解达成预测性维护,让TPM管控更智能、更高效。

课程大纲

导入:

变革的公司环境和

TPM管控必要性

首讲:筑基篇

——TPM核心理念和价值创造

一、向装置要效益

——赚钱的TPM

1.

基于预防思路的

BM事后维修到TPM周全生产性维护

——BM、PM、CM、MP

2. 装置综合效率化最大化

3.

排除生产活动中的

16大损失

碰头:

你所在公司装置存在的八大损耗分别是哪些,怎样划分损失类别?

二,零故障的思想

1. 保全预防

2. 消除潜在缺陷

三,零故障的五大对策

1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化

2. 劣化之复原﹐恢复原狀

3. 遵守采用条件

4. 拉升本领

5. 改进规划上的弱点

碰头:

当下你所在公司装置管控基本现况,存在什么问题?

次讲:管控篇

——精益TPM推进以及进程管控

实例拆解:

古代最成功的项目管控实例

-西游记

一、精益

TPM推进以及进程管控目的

1. 变革的必然选项

2. 拉升生产力

3. 达成装置效益最大化

实例拆解:

IBM公司前CEO郭士纳谈执行本领

二、精益

TPM推进以及进程管控内容

1. 统筹规划、标的分解、规划和进度掌控

2. 专精性业务协助

3. 标杆推广、实地对标

4. 构筑宣传以及评价激励制度

5. 评核工厂精益TPM成熟度等级

6. 搭建精益TPM主力后备链

三、精益

TPM推进以及进程管控的技法

1.

标的分解:逐级承接分解法(

DOAM法)、施行路径和层级拆解

2. 业务支持:一把手工程

3. 对标推广:改进”和“革新”

4. 平台构筑:公司内刊、有奖征文、改进大学堂、三级诊断

5. 考核评价:红黄旗评价和业务考核

6. 英才育成:本领认证和专题活动

碰头:

借助以上推进办法研习,对你有哪些启示,怎样结合实际开展运用?

三讲:前期篇

——装置初期管控

一、资产全生命周期管控

1. 价值管控

① 减少资产全寿命周期费用

② 拉升资产全寿命周期产值

③ 拉升资产全寿命周期投入产出比

2. 成本管控

① 前期成本

② 运行成本

③ 维护成本

④ 生产和质量损失成本

⑤ 处置成本

二、

装置初期管控

的价值

1. 缩短规划到投产周期

2. 缩短新线爬坡周期

3. 降低全寿命周期费用

碰头:

为何说装置投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的

70%?

三、装置

初期管控的三个阶段

1. 投资规划

2. 采购选型

3. 安装调试、施工、验收交付管控

四、装置

初期管控改进

1. 初期管控主要活动

① 装置应具备的基本性质活动

② 情报的收集和活用活动

③ 初期流动管控活动

2. 问题前置化

3. 装置应具备的基本性质改进

① 信赖性改进

② 保全性改进

③ 自主保全性改进

④ 品质保全性改进

⑤ 操作性改进

⑥ 异物对策性改进

⑦ 安全性改进

4. 装置规划缺陷评价改进

5.

装置施工

/安装评价对策检讨

改进

① 机械结构类检讨改进

② 气动将控类检讨改进

③ 电气将控类检讨改进

④

装机

CLEAN类

检讨改进

⑤ 5S安全类检讨改进

实例拆解:

国内某公司新线初期管控实例剖析

四讲:

AM篇——自主保全

一、自主保全内涵

——自己用的装置自己维护

实例拆解:

孩子生病了,谁的责任?

二,自主保全价值

——消除微小缺陷,强制劣化、整备的基本条件

二、自主保全四会

——会正确操作,会保养、会诊断故障、会处理小故障

碰头:

基于自主保全

AM对人员本领的要求,适合在那类公司应该用?公司推进需要具备哪些条件?

二,系统性开展自主保全推进

1. 示范装置的选定(MODEL活动)

2. 示范装置验收诊断

3. 非示范装置周全推开

5. 自主保全7个步骤

① 初期清扫

② 两源改进和对策

③

清扫

/注油基准书的拟定

④ 装置总点检

⑤ 自主点检

⑥ 品质保全

⑦ 自主管控活动

实例分享:

自主保全部分结晶输出实例

五讲:

PM篇——规划保全

一、专精保全

PM架构的基础

1. 专精保全轮廓推演

2. 拉升装置综合效率之活动——拉升产出

3. 拉升保养效率的活动——降低保全费用

4. 专精保全的分类

1)预防保全

2)事后保全

3)改良保全

4)保全预防

5. 构筑装置全生命周期的良好的装置管控循环——LCC最小化

二、专精保全推进的实战技法

实例分享:

专精保全部分结晶输出实例

1. 装置要害度评核分级

2

.

专精保全(

PM)推进步骤

①

自主维护支援基本构筑

——装置编码、ABC分类

②

装置评价和现象拆解

——装置分级分类和故障分级分类

③

劣化复原和弱点改进

——消除强制劣化

④

情报管控架构构筑

a梳理装置资料化定义计算方式

b 搭建OEE(装置综合效率)

c组织

故障

PM拆解

d完善备品预算架构

⑤

定期保全架构构筑

-定期维护规划构筑

⑥

预知保全架构的构筑

-专精巡检

⑦

规划保全评价

-装置管控架构轮廓性规划

课堂碰头

:请结合你所在部门

/车间/班组谈一下PM怎样推进,并分享交流、发表。

第六讲:改进篇

——焦点改进

一、

工业化的思路方式

1. 4M2E1I

2. 5W2H

3. T型拆解

4. ECRSC

5. PDCA

二,

焦点课题

1. 问题的不同层次

2. 不同问题的破解办法

①

意识

+ 行动

②

意识

+ 智慧 + 行动

③

意识

+ 智慧 + 队伍 + 行动

3. 公司管控的焦点

① 经营者或者领导关注

② 公司演进的瓶颈问题

③ 外部市场、买方的要求

三、

课题开展步骤办法

1. 焦点改进的步骤

① 设定主题

② 现况把握

③ 设定标的

④ 原因拆解

⑤ 要因确认

⑥ 拟定对策

⑦ 对策施行

⑧ 成效验证

⑨ 准则化

⑩ 水平展开

2. 零故障改进步骤

① 选定要害装置

②

每日召开

930会议

③ 每十天一评价

④ 装置零化抓手运用

⑤ 每月月度收束

⑥ 活动收束以及发表

实例拆解:国内某上市公司焦点课题改进实例剖析

第六讲:英才篇

——TPM英才培育

一、

精益

TPM英才育成的意义

碰头:

为何在国内许多公司不能很好地运用

TPM呢?

二、精益

TPM英才育成-5W1H

1.为何育?(why)-人人是问题的破解者

2.谁来育?(who)-育人的主体

3.在哪里育?(where)-在货品、事务价值流改进中获得人力增值(人的育成)

4.育什么?( what)-信念+学识

5.育谁?(whom)-基层员工+管人者+中高层

6.怎么育?( how)-人力资本支持系统

三、精益

TPM英才育成施行

1.精益TPM内部教练英才育成脉络

2.TPM英才育成的5个阶段

1)主力盘查

2)英才选拔

3)练就演进

4)交流和反馈

5)晋升和演进

3. PM英才育成课程规划

1)装置管人者课程

2)内部教练课程

3)本领型操作/维修员课程

4.TPM英才育成认证规划

1)内部教练

2)督导师

3)本领型操作工

4)机修

5. 认证结果运用

实例研讨:

国内某公司

TPM英才育成实例剖析+制造业TPM实战项目改进实例

老师简介

Introduction to lecturers

弄懂更多

珀菲特顾问|李希老师

适合谁听

制造公司高管、生产/装置经理、一线主管和工程师、精益改进推进者。建议同一家企业 3 人以上同来,课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法,但带不走可用的成果。

交付流程

课前:顾问访谈 2 位管理者,收集现状与问题清单,讲师据此调整案例。课中:讲授与演练各占一半,产出可直接用的工具与方案。课后:7 天内提交改进建议,30 天内一次线上答疑。

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