课程背景
随着全球制造业竞争日益激烈,公司面临成本上升、效率瓶颈、质量波动等等多重挑战。装置作为生产的核心载体,其管控水平直接决定了公司的产能、质量和盈利本领。传统
“救火式”维修和粗放型装置管控已无法满足现代智能制造的诉求,公司亟需一套系统化、精益化的装置管控模式,以拉升综合竞争力。
你的公司是否正面临这些装置管控难题?
装置故障频发:生产线动不动就停机,维修成本居高不下,就一线经验说,产能损失惨重?
效率低下:装置综合效率(
OEE)长期低于业界标杆,拖累整体交付本领?
救火式管控:每天忙于
“抢修”,却始终无法达成“零故障”标的?
员工消极被动:生产和装置部门互相推诿,
TPM推行沦为“走过场”?
倘若以上问题击中你的痛点,那么,你需要一套真正能落地的
TPM管控模式!为何全球500强公司都在推行TPM?在工业4.0和智能制造时代,装置管控已从“事后维修”升级为“全生命周期精益化管控”。丰田、三星、西门子等等顶尖公司借助TPM(全员生产维护)达成:
✅
装置故障率下降
50%+,大幅减少非规划停机
✅OEE拉升20%-30%,实操中,产能效率突破瓶颈
✅
维修成本降低
40%+,往细里说,从“花钱维修”转向“价值创造”
✅
炼就
“零缺陷”生产架构,支撑公司高质量可持续演进
传统
TPM为何失败?——90%公司踩过的坑。
许多公司投入大量资源推行
TPM,执行层面,却收效甚微,根本原因在于:
❌
误区
1:认为TPM只是“装置部门的事”,缺乏高层促成和全员参与
❌
误区
2:照搬理论,未结合公司实际生产情境,执行流于形式
❌
误区
3:忽视资料驱动,无法精准定位装置损耗根源
❌
误区
4:缺乏长效激励制度,员工参与度低
为破解上述痛点,
以
“理论×实践×标杆实例”三维一体模式,锁住汽车、电子、化工等等业界典型情境,助力公司炼就“高可靠性、低成本、可持续”的装置管控架构,最终达成降本增效和卓越营运。
课程收益
1.
系统掌握精益
TPM管控模式的核心办法,达成装置管控从“被动维修”到“主动预防”的跨越式升级!学完本课,您将能够:
2.
降低装置故障率
——运用自主保全(AM)和专精保全(PM)抓手,构筑预防性维护架构,大幅减少非规划停机;
3.
拉升
OEE(装置综合效率)——精准拆解装置六大损失(故障、换型、空转等等),挖掘隐藏产能,让装置发挥最大价值;
4.
削减维修成本
——精进备件管控,减少冗余库存,从“花钱修装置”转向“用装置赚钱”;
5.
炼就全员参与的
TPM信念——破解部门壁垒,让生产、装置、质量队伍高效协同,形成持续改进的制度;
6.
结合数智化智能运维
——研习怎样利用资料拆解达成预测性维护,让TPM管控更智能、更高效。
课程大纲
导入:
变革的公司环境和
TPM管控必要性
首讲:筑基篇
——TPM核心理念和价值创造
一、向装置要效益
——赚钱的TPM
1.
基于预防思路的
BM事后维修到TPM周全生产性维护
——BM、PM、CM、MP
2. 装置综合效率化最大化
3.
排除生产活动中的
16大损失
碰头:
你所在公司装置存在的八大损耗分别是哪些,怎样划分损失类别?
二,零故障的思想
1. 保全预防
2. 消除潜在缺陷
三,零故障的五大对策
1. 整理基本条件﹐使強制劣化变为自然劣化
2. 劣化之复原﹐恢复原狀
3. 遵守采用条件
4. 拉升本领
5. 改进规划上的弱点
碰头:
当下你所在公司装置管控基本现况,存在什么问题?
次讲:管控篇
——精益TPM推进以及进程管控
实例拆解:
古代最成功的项目管控实例
-西游记
一、精益
TPM推进以及进程管控目的
1. 变革的必然选项
2. 拉升生产力
3. 达成装置效益最大化
实例拆解:
IBM公司前CEO郭士纳谈执行本领
二、精益
TPM推进以及进程管控内容
1. 统筹规划、标的分解、规划和进度掌控
2. 专精性业务协助
3. 标杆推广、实地对标
4. 构筑宣传以及评价激励制度
5. 评核工厂精益TPM成熟度等级
6. 搭建精益TPM主力后备链
三、精益
TPM推进以及进程管控的技法
1.
标的分解:逐级承接分解法(
DOAM法)、施行路径和层级拆解
2. 业务支持:一把手工程
3. 对标推广:改进”和“革新”
4. 平台构筑:公司内刊、有奖征文、改进大学堂、三级诊断
5. 考核评价:红黄旗评价和业务考核
6. 英才育成:本领认证和专题活动
碰头:
借助以上推进办法研习,对你有哪些启示,怎样结合实际开展运用?
三讲:前期篇
——装置初期管控
一、资产全生命周期管控
1. 价值管控
① 减少资产全寿命周期费用
② 拉升资产全寿命周期产值
③ 拉升资产全寿命周期投入产出比
2. 成本管控
① 前期成本
② 运行成本
③ 维护成本
④ 生产和质量损失成本
⑤ 处置成本
二、
装置初期管控
的价值
1. 缩短规划到投产周期
2. 缩短新线爬坡周期
3. 降低全寿命周期费用
碰头:
为何说装置投资阶段决定了几乎全部寿命周期费用的
70%?
三、装置
初期管控的三个阶段
1. 投资规划
2. 采购选型
3. 安装调试、施工、验收交付管控
四、装置
初期管控改进
1. 初期管控主要活动
① 装置应具备的基本性质活动
② 情报的收集和活用活动
③ 初期流动管控活动
2. 问题前置化
3. 装置应具备的基本性质改进
① 信赖性改进
② 保全性改进
③ 自主保全性改进
④ 品质保全性改进
⑤ 操作性改进
⑥ 异物对策性改进
⑦ 安全性改进
4. 装置规划缺陷评价改进
5.
装置施工
/安装评价对策检讨
改进
① 机械结构类检讨改进
② 气动将控类检讨改进
③ 电气将控类检讨改进
④
装机
CLEAN类
检讨改进
⑤ 5S安全类检讨改进
实例拆解:
国内某公司新线初期管控实例剖析
四讲:
AM篇——自主保全
一、自主保全内涵
——自己用的装置自己维护
实例拆解:
孩子生病了,谁的责任?
二,自主保全价值
——消除微小缺陷,强制劣化、整备的基本条件
二、自主保全四会
——会正确操作,会保养、会诊断故障、会处理小故障
碰头:
基于自主保全
AM对人员本领的要求,适合在那类公司应该用?公司推进需要具备哪些条件?
二,系统性开展自主保全推进
1. 示范装置的选定(MODEL活动)
2. 示范装置验收诊断
3. 非示范装置周全推开
5. 自主保全7个步骤
① 初期清扫
② 两源改进和对策
③
清扫
/注油基准书的拟定
④ 装置总点检
⑤ 自主点检
⑥ 品质保全
⑦ 自主管控活动
实例分享:
自主保全部分结晶输出实例
五讲:
PM篇——规划保全
一、专精保全
PM架构的基础
1. 专精保全轮廓推演
2. 拉升装置综合效率之活动——拉升产出
3. 拉升保养效率的活动——降低保全费用
4. 专精保全的分类
1)预防保全
2)事后保全
3)改良保全
4)保全预防
5. 构筑装置全生命周期的良好的装置管控循环——LCC最小化
二、专精保全推进的实战技法
实例分享:
专精保全部分结晶输出实例
1. 装置要害度评核分级
2
.
专精保全(
PM)推进步骤
①
自主维护支援基本构筑
——装置编码、ABC分类
②
装置评价和现象拆解
——装置分级分类和故障分级分类
③
劣化复原和弱点改进
——消除强制劣化
④
情报管控架构构筑
a梳理装置资料化定义计算方式
b 搭建OEE(装置综合效率)
c组织
故障
PM拆解
d完善备品预算架构
⑤
定期保全架构构筑
-定期维护规划构筑
⑥
预知保全架构的构筑
-专精巡检
⑦
规划保全评价
-装置管控架构轮廓性规划
课堂碰头
:请结合你所在部门
/车间/班组谈一下PM怎样推进,并分享交流、发表。
第六讲:改进篇
——焦点改进
一、
工业化的思路方式
1. 4M2E1I
2. 5W2H
3. T型拆解
4. ECRSC
5. PDCA
二,
焦点课题
1. 问题的不同层次
2. 不同问题的破解办法
①
意识
+ 行动
②
意识
+ 智慧 + 行动
③
意识
+ 智慧 + 队伍 + 行动
3. 公司管控的焦点
① 经营者或者领导关注
② 公司演进的瓶颈问题
③ 外部市场、买方的要求
三、
课题开展步骤办法
1. 焦点改进的步骤
① 设定主题
② 现况把握
③ 设定标的
④ 原因拆解
⑤ 要因确认
⑥ 拟定对策
⑦ 对策施行
⑧ 成效验证
⑨ 准则化
⑩ 水平展开
2. 零故障改进步骤
① 选定要害装置
②
每日召开
930会议
③ 每十天一评价
④ 装置零化抓手运用
⑤ 每月月度收束
⑥ 活动收束以及发表
实例拆解:国内某上市公司焦点课题改进实例剖析
第六讲:英才篇
——TPM英才培育
一、
精益
TPM英才育成的意义
碰头:
为何在国内许多公司不能很好地运用
TPM呢?
二、精益
TPM英才育成-5W1H
1.为何育?(why)-人人是问题的破解者
2.谁来育?(who)-育人的主体
3.在哪里育?(where)-在货品、事务价值流改进中获得人力增值(人的育成)
4.育什么?( what)-信念+学识
5.育谁?(whom)-基层员工+管人者+中高层
6.怎么育?( how)-人力资本支持系统
三、精益
TPM英才育成施行
1.精益TPM内部教练英才育成脉络
2.TPM英才育成的5个阶段
1)主力盘查
2)英才选拔
3)练就演进
4)交流和反馈
5)晋升和演进
3. PM英才育成课程规划
1)装置管人者课程
2)内部教练课程
3)本领型操作/维修员课程
4.TPM英才育成认证规划
1)内部教练
2)督导师
3)本领型操作工
4)机修
5. 认证结果运用
实例研讨:
国内某公司
TPM英才育成实例剖析+制造业TPM实战项目改进实例
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
制造公司高管、生产/装置经理、一线主管和工程师、精益改进推进者。建议同一家企业 3 人以上同来,课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法,但带不走可用的成果。
交付流程
课前:顾问访谈 2 位管理者,收集现状与问题清单,讲师据此调整案例。课中:讲授与演练各占一半,产出可直接用的工具与方案。课后:7 天内提交改进建议,30 天内一次线上答疑。
