课程背景
Ø
业界诉求驱动
制造业、物流、服务业等等领域面临激烈的成本竞争和效率挑战，公司亟需借助科学办法精进流程、减少浪费、拉升生产力。
工业工程（
Industrial Engineering, IE）作为一门融合工程和管控技艺的学科，是拉升营运效率的核心抓手。
Ø
传统管控痛点
生产实地存在大量隐性浪费（如动作浪费、等待浪费、过度加工等等），但缺乏系统化的识别和改进办法。
倚重心得管控，缺乏资料化、准则化的效率拉升手段。
Ø
技艺演进促成
数智化、智能化趋势下，
IE技艺和资讯技艺（如IoT、海量资料）结合，为公司效率升级提供新思路。
课程收益
Ø
系统掌握
IE办法论
领会
IE技艺架构（如办法研究、作业测定、生产线平衡等等），并能运用于实际情境
研习经典抓手：时间研究（
Time Study）、动作拆解（MTM、MODAPTS）、5S、VSM（价值流图）等等。
Ø
精准识别和消除浪费
运用
IE抓手诊断生产流程中的“七大浪费”（搬运、库存、动作等等），提出改进方案。
实例实战：借助产线平衡精进拉升人都效能
10%~30%。
Ø
拉升准则化和自动化水平
拟定科学的准则工时（
Standard Time），构筑可复制的作业规范。
结合人机工程学，规划高效、低疲劳的事务环境。
Ø
资料驱动的效率管控
借助资料采集和拆解（如
OEE装置综合效率）量化改进成效，达成持续精进。
Ø
公司级效益拉升
降低生产成本（材料、人力、能耗），缩短交付周期，增强公司竞争力。
练就内部
IE改进队伍，形成持续改进的信念。
课程大纲
Day 1：IE基础和效率拆解
首讲
：
IE技艺概述和价值
一、
IE技艺的定义和演进
1.
何为工业工程（
IE）？
定义
：
IE（Industrial Engineering）是借助对人员、装置、物料、能源、资讯的集成精进，达成系统高效运行的工程技艺和管控科学。
2.
核心标的
：
✓
拉升效率
：消除浪费，缩短流程时间
✓
降低成本
：减少人，机、料、能的无效消耗
✓
保障质量
：借助准则化减少变异
3.
IE的历史演进
Ø
起源
：
20世纪初泰勒（科学管控）和吉尔布雷斯（动作研究）奠定基础。
Ø
演进
：二战后和运筹学、系统工程融合，形成现代
IE架构。
Ø
未来
：和数智化（工业
4.0、AI）深度结合，如智能工厂中的IE运用。
4
.
IE技艺架构全景图
：
①
办法研究（程序拆解
/动作拆解/作业测定）
②
系统规划（设施规划
/物流系统/人因工程）
5.IE技艺的核心内容
①
两大支柱技艺
：
办法研究（
Method Study）
研究对象
：流程，作业、动作的合理性
抓手举例
：
✓
程序拆解
：工艺流程图、价值流图（
VSM）
✓
操作拆解
：人机作业拆解、联合操作拆解
✓
动作拆解
：动素拆解（
Therbligs），MODAPTS
②
作业测定（
Work Measurement）
核心差事
：拟定科学的准则工时（
Standard Time）
抓手举例
：
✓ 时间研究（秒表测时法）
✓ 预定时间准则法（PTS）
✓ 事务抽样（Work Sampling）
分组碰头：列出本公司
3大浪费现象并归类（搬运/等待/动作等等）
实例
：富士康
“新干班”IE工程师练就架构拆解
次讲
：办法研究
——程序拆解和精进
一、
办法研究概述
定义和标的
办法研究（
Method Study）
：借助系统观察、记录和拆解现有事务办法，规划更高效、更经济的作业流程。
核心标的
：
✓
消除浪费
：减少不必要的动作、等待、搬运等等。
✓
精进资源
：拉升人、机、料的协同效率。
✓
准则化
：构筑可复制的作业规范。
办法研究的层级
宏观层
：整体流程拆解（如价值流图
VSM）。
中观层
：工序或者作业拆解（如工艺程序图）。
微观层
：动作拆解（如动素拆解）。
二、程序拆解的核心抓手
1. 工艺程序图（Process Flow Diagram）
适用情境
：拆解物料或者货品的全流程加工步骤。
符号准则
：
○
操作
（
○）：改变物料形状或者性质（如加工、组装）。
□
检验
（
□）：确认质量或者数量。
→
搬运
（
→）：物料移动。
▽
存储
（
▽）：暂存或者等待。
实例
：某机加工车间借助工艺程序图发现
30%的搬运冗余，精进后周期缩短25%。
2. 流程程序图（Flow Process Chart）
分类
：
✓
物料型
：跟踪物料流动（如零件从仓库到装配线）。
✓
人型
：跟踪人员活动（如护士查房流程）。
拆解步骤
：
① 记录现况流程；
② 用“5W1H”提问技艺逐项质疑；
③ 采用“ECRS”要则精进（见下文）。
3. 价值流图（VSM, Value Stream Mapping）
核心思想
：区分增值（
Value-Added）和非增值（Non-Value-Added）活动。
运用情境
：识别从原材料到成品的全流程浪费。
三
、经典运用情境
生产线平衡（
Line Balancing）
问题
：工序间节拍不都导致
“忙闲不都”。
抓手
：山积图（
Yamazumi Chart）可视化各工序时间。
改进办法
：重分配作业内容，落地时，使各工序时间趋近节拍时间（
Takt Time）。
物流路径精进
办法
：借助路径拆解（如从至表）减少搬运距离。
实例
：某仓库拣货路径从
500米缩短至300米，效率拉升40%。
三讲
：时间研究和准则工时
碰头
：怎样领会
“没有准则作业，就没有改进”
以及
准则的
PDCA+SDCA
一、开展准则时间研究的必要性
课堂游戏
：在无准则和有准则的前提下绘制同样一幅图，耗费时间开展计时
二、准则时间研究办法
1.
秒表法
2. 事务抽样法
3. 事务日写实法
三、准则工时拟定步骤
1. 收集资料
2. 划分单元
3. 量测时间
4. 计算正常时间
5. 确定宽放时间
6. 计算准则时间
实战上手：
准则作业内容梳理、区分内外作业、量测准则时间
四、准则工时的运用
1. 线体平衡率计算
2. 人力工时/用工数量评核
3. 事务效率改进
实战上手
：
分组测量装配作业工时，并拟定准则工时表（含宽放设定）
模板
：准则工时记录表（含公式自动计算）
Day 2：效率抓手和实战改进
四讲
：生产线平衡和效率拉升
1. 线平衡概念
①
节拍
– 生产周期
② 平衡率
③ 货品准则工时
④ 生产线平衡损失
2. 生产线平衡拆解改进办法
① 作业岗位工时测定
② 识别瓶颈岗位
③ 构筑山积表
④ 工时测定拆解
⑤ 平衡率的计算
⑥ 改进瓶颈岗位
课堂上手：线平衡率计算
3. B值、F值的定义和计算
课堂碰头：
① 调快线体速度，能够增加产量？
② 调慢线体速度，能够增加产量？
4. 线平衡拆解
课堂上手：生产线平衡的改进实例剖析和操练
二、
一个流
One piece flow
引入：
TPS中的“流动”
1. 一个流生产方式
2. 一个流作业模式演示
3. 施行一个流生产方式的条件
① 条件一：单位流动
② 条件二：按照制程顺序布置生产装置
③ 条件三：生产速度的同步化
④ 条件四：多制程操作的作业
⑤ 条件五：作业员的多能工化
⑥ 条件六：走动作业
⑦ 条件七：机器装置的小型化
⑧
条件八：生产线最短距离的布置
(U型化)
4.施行一个流生产方式的步骤
① 全员的意识构筑
② 成立示范改进小组
③ 选定示范生产线
④ 现况调整拆解
⑤
设定产距时间（
TT）
⑥ 决定装置、人员的数量
⑦ 布置一个流的生产线
⑧ 配置作业人员
⑨ 单件流动
⑩ 维持管控和改进
⑪ 水平展开和无人化标的
课堂上手：
①
假设订单有
30个，工艺分别是在纸上画○， 、√、△，现在有一批原材料，就一线经验说，其中有部分不良品混杂在里面。请4位同事开展演示三种不同的生产模式，具体来看，落地时，1位同时负责计时和核算半成品。
每个工艺完成订单后转到下工艺
每个工艺完成
5个后转到下工艺
每个工艺完成
1个后转到下工艺
② 某汽车桥壳加工线一个流施行实例
五讲
：实地改进抓手包
一、
人机作业拆解
1. 何为人机拆解
2. 人机
拆解
8步骤
① 拆解目的明晰化
② 拆解准备
③ 作业观察
④ 周程确定
⑤ 时间测定以及统计
⑥ 绘制操作拆解表
⑦
拆解
/改进
⑧ 绘制新的操作拆解表
3. 作业时间的测定办法
4. 联携手业拆解表
5. 闲余能量拆解
① 机器闲余
② 人员闲余
③ 人员和机器之配合
实例分享
-极片叠片改进
二、
迅速切换（
SMED）
引入：
① F1“一级方程式锦标赛”进站换胎迅速换模的运用
② 我们转换时间需要多长？
1.SMED目的和来由
2.切换作业的种类
3.内（外）部作业时间
4.迅速切换改进的八大步骤
③ 实地观察并记录切换的流程
④ 对记录时间和各种浪费拆解
⑤ 区分记录时间的内外活动
⑥ 拆解所有的切换动作和办法
⑦ 将可能的内部作业转为外部
⑧ 重新精进组合内外部作业顺序
⑨ 试验并改进新办法
⑩ 操练以及施行完善后新的操作准则
6. 区分内外变换、整理三种浪费
7. 切换作业改进办法
8. 切换作业改进要点
9. 切换作业的基本对策办法
课堂上手：
①
你所在公司有哪些情境能够开展
SMED运用？
②
切换作业
DV拆解表实操
三、
多能工练就
引入：一般操作员工育成
1.多能工的定义
2.多能工的培训目的
3.多能工对公司带来的益处
4.多能工培训流程
① 受训者资格挑选
② 受训者选项研习项目
③ 研习周期的拟定
④ 施行岗位操作等等相关内容
⑤ 部门领导组织队伍考核
⑥ 多能工资格认证
⑦ 轮岗管控
5.多能工练就的奖惩
实例拆解：规划一个工序多能工训练方案模型
① 岗位、本领盘查
② 确立多能工培育方式
③ 确立训练规划
四、动作拆解
1. 动作拆解办法
① 目视动作拆解
② 动素拆解
③ 影片拆解
2. 动作经济要则
① 动作简化要则
② 肢体采用要则
③ 最短距离要则
④ 动作舒适要则
3. 动作拆解的步骤
① 找出作业中存在的问题，确定应开展动作拆解的作业
② 动作拆解的准备
③ 动作拆解的施行
④ 碰头拆解结果，确定改进方案
课堂操练：零件插入作业动作拆解制作
实例交流、收束：
① 效率改进实例分享、交流、研讨
② 学识回顾、收束、答疑
出色公司
IE改进实例分享
课程收束、回顾、交流
备注：借助本课，参训者不仅能掌握
IE技艺的理论轮廓，更能借助实战上手将抓手落地，为公司创造可见的效益拉升。可根据公司业界特性（如离散制造/流程工业/服务业）进一步定制实例和抓手侧重。如需进一步定制课程纲要或者实例细节，可随时交流！
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|李希老师
适合谁听
生产/工艺/精益部门管人者、工程师、营运、物流、供给链管人人员、致力于拉升效率的技艺主力。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。