课程背景
在当前的公司
EHS管控实践中，确保安全生产的压力越来越大。而面对日益复杂的生产工艺和作业环境，
伤亡事故屡屡发生。仅以近年来资料为例，国内全年发生各类生产安全事故为
19884 起，执行层面，死亡总人数为18261 人，运行层面，平均29分钟就有一人因工伤事故而死亡。同时，国内上报的
各类职业病
27240 例，往细里说，而环保问题导致的污染事故也时有发生，职业健康和环保的隐患同样严峻。
伤亡事故，职业病、环保事故的发生都源于隐患，而隐患则和
EHS隐患的识别和管控水平紧密关联。而在现实情况下，许多公司要么是
LEC、JSA、HAZOP、Bow-Tie等等评核抓手要么被束之高阁，要么在实际运用中被割裂采用，缺乏系统性的整合；导致隐患识别不全、不清；又或者在隐患管控措施方面，未能施行彻底消除隐患（permanently eliminate hazards）的工程将控或者管控准则措施，往往出现隐患管控越来越密，隐患却越防越多的问题。
本课旨在提供整体性解题打法，旨在破解：
1. 公司隐患评核全覆盖，不遗漏
2. 借助简洁实用的抓手，分级（低隐患和高隐患）分类，破解隐患评核全部事务的琐碎和冗余，同时锁住于高隐患领域，确保达成同等等质量的隐患管控
3. 引见环保、职业健康领域的隐患评核，旨在支援公司具备审核专精机构环评、职评报告的本领，尤其在项目建设的“三同时”。
敬畏隐患，既是对公司资产的保护，也是对员工生命的尊重。
课程收益
●
构筑隐患评核的商业决策推演：运用安全
ROI模型和隐患矩阵量化整改投入产出比，将安全语言转化为经营语言，为管控层提供有说服力的资源争取依据
●
掌握
JSA+人因工程融合技法：在作业步骤分解中融入SHERPA人误拆解，精准识别“找错、放错、漏做”等等失误诱因，规划防呆和双人确认制度，根治人为操作顽疾
●
运用
LEC达成隐患分级精准管控：按照“一个危害、一个LEC、一个D值”逐项赋值排序，区分高低隐患等级，将有限资源优先投向高隐患点位，杜绝管控资源平均分配
●
掌握
HAZOP工艺系统隐患评核：运用带出词+工艺参数识别系统性偏离，组织跨专精队伍对连续化工艺开展节点划分和偏差拆解，达成规划意图和实际工况的闭环校验
●
覆盖环境和职业健康专项评核：掌握源项拆解和扩散还原审核要点，运用综合指数法和岗位
JSA开展职业病危害因素检测和分级，确保“三同时”全生命周期合规落地
课程大纲
导入篇：
隐患评核
的价值
实例分
分享
：
某石化公司因工艺变更未开展隐患评核导致的爆炸事故
原因探讨：
隐患识别盲区和管控失效的推演链条
一、算清安全账：从
“成本中心”到“价值中心”
1. 事故的真实成本：实际损失和间接损失以及隐形成本
——停产损失，品牌折损、保险费率上涨、员工士气低落等等等等
2. 构筑“整改优先级-投入产出比（Safety ROI）”模型，换个角度看，安全投入成为投资而非成本
抓手：
Safety ROI模版
二、做好决策关：基于隐患评核结果的优先级排序
1. 构筑整改优先级的决策矩阵
——基于隐患矩阵（可能性×严重度）的评核结果
2. 业务、效率和安全生产之间良性决策
1）全覆盖的要则
2）安全优先的要则
3）安全和环保要求（或者其他方面）之间的潜在冲突：基于实际隐患和潜在后果的要则
第
一
讲：
公司隐患评核的轮廓、流程和抓手
一、隐患偏好和容忍度
1. 确定本公司的“可接受隐患等级”和“隐患容忍度”
附表：
重大事故隐患判定准则
2. 对岗位隐患开展筛选
抓手：
（岗位）隐患筛选表
1）是否接触危险物料/能量？（电、高温、有毒等等）
2）是否涉及要害安全屏障？（报警、检测器、照明等等）
3）是否有历史事故经过？（定义能够放宽，尤其工贸公司）
4）是否有明晰法定要求？（特种作业、污染物排放、危化品储存等等）
3. 资源精准投入：高隐患深度评核、低隐患备案跟踪
二、隐患评核的流程
第一步：成立评核小组：资源保障、专精匹配、全员参与
第二步：确定评核的抓手和准则
第三步：确定隐患内容、等级以及管控措施
第四步：校验管控措施质量：可接受的隐患水平
——隐患和隐患源的差异性
第五步：归档记录实时更新（构筑动态监将控度）
三、隐患评核抓手
抓手
1：JSA（作业安全拆解）
——适用于微观作业：
1）运用于常规作业和人员操作
2）锁住于“人”的动作和“物”的状态，颗粒度十分细
抓手
2：LEC（作业条件危险性评价法）
——适用于隐患排序
1）半定量的隐患评价办法：无需复杂的数学模型
抓手
3：HAZOP（危险和可操作性拆解）
——工艺系统隐患评核的核心抓手
1）系统化的定性拆解办法
2）不看“人”的动作，看“系统”的偏差
次讲：
JSA以及其进阶——人机工程的融合
一、
JSA的适用情境
1. 危险作业
运用情境：
破解登高、动火、受限空间、吊装等等作业中的隐患识别和将控问题（制造业事故高发多发的情境）
2. 十分规作业（无SOP）
运用情境：
装置维修（
LOTO）等等进程中涉及的十分规作业，开展隐患辨识后加以管控（化工公司亡人伤人的高发情境）
3.不同业界中法定要求：GB30871，GB3608、危大工程37号令等等等等
二、
JSA拆解的组织
1. 专精技艺人员
2. 基层管人人员
3. 一线施行者（熟稔工序）
4. 安全人员
5. 承包商
——如其主导的JSA应报备并由业主审核
抓手：
JSA拆解组织的人员本领矩阵→匹配不同JSA的拆解诉求
三、事务安全拆解法的四个施行步骤
第一步：按照工序开展差事分解
第二步：危害识别
——每步工序的识别涵盖EHS，但安全具备最高优先级
第三步：每步工序可能存在的隐患
例如：
着火、坠落、砸伤肢体等等
第四步：根据上一步确定将控措施
四、
JSA进阶——融入人因工程的拆解（HRA）
1. 动作分解
增加失误诱因拆解：
疲劳
/怯场/视线不清等等
2. 人机工程学和EHS的隐患拆解抓手
抓手
1：
JACK——用于专精仿真评核系统
抓手
2：
ErgoPlus
RULA（迅速上肢评核）
REBA（迅速全身评核）或者 NIOSH 提举方程式
抓手
3：
Ergonomi——AI驱动的动作捕捉拆解系统
——精准识别“找错、放错、漏做”等等高发人误点，规划防止肌肉骨骼受伤、防呆和双人确认制度等等
实例拆解：
某化工公司动火作业
JSA拆解
三讲：
LEC隐患评核法——隐患分级
LEC（
D=L×E×C
）：
危险性总分=事故发生的可能性*人员暴露于危险环境的频繁程度*一旦发生事故可能造成的后果
一、
LEC隐患评核法核心特点
1. 半定量（靠心得赋值）
2. 系数相乘放大效应→区分隐患程度
二、
LEC隐患评核法适合的4个情境
1. 对JSA识别的危害逐项打分
2. 现有作业隐患分级
3. 确定管控优先级
4. 安全准则化架构的隐患评核环节
典型情境：
受限空间作业
——LEC拆解后根据危险程度化解
例如：
——黄色状态：按照常规受限空间作业票执行，换个角度看，班组监护
——橙色状态：立即停止作业，从实践看，分管负责人到场，重新检测通风，实操中，升级为公司级审批，增加外部救援队待命
三、
LEC隐患评核法的局限
1. 无法做复杂连续工艺系统的隐患评核
原因：
只针对作业，无法处理多参数耦合的系统性隐患
2. 无法运用于需要精确失效概率的运用情境
四、
LEC操作流程四步法
第一步：确定评核对象和范围
要害要则
：一个危害，一个
LEC，运行层面，一个D值——不能整个作业打一个总分
第二步：
L，E、C逐项赋值
1）L（事故发生的可能性）
赋值要害
：
L值不倚重“是否发生过”，而倚重“是否具备发生条件”经具备
2）E（人员暴露频率）
赋值要害
：
E评核的是“人在危险区域里的时间长短”，而非“去实地的趟数”
3）C（后果严重程度）
赋值要害：
C值必须基于“最坏合理情形”，而非“最可能情形”
抓手：
赋值表
——结合公司实际确定分值的办法
第三步：
计算
D值并确定隐患等级
第四步：输出管控决策
运用情境：事务许可证（
PTW）制度
—
典型隐患管控措施
+差异化隐患评核以及审批
五、从评核到管控：
LEC和JSA的输出落地
1. JSA和LEC结合的价值
一线事务差事的适配
→管控隐患
1）JSA：作业每一步有什么隐患、该怎么管控（定性、工序拆解、法定必备）
2）LEC：这个隐患到底有多危险，优先级高低（定量、分值分级、排序管控）
3）组合：锁定最高隐患点位，优先投入改造，就一线经验说，精准管控
2. 管控措施的优先层级
——消除、替代、工程将控、管控将控、PPE
3. 构筑动态更新制度：作业条件变化后的同步再评核
良好实践：
1）可视化呈现：将D值计算结果直接转化为“岗位隐患告知卡”，实地张贴。例如：“橙色隐患：必须佩戴防毒面具，每4小时检测一次浓度”
2）数智化赋能：采用移动端APP开展LEC评核。实地拍照、勾选参数，系统自动算D值、推措施、发整改要求给责任人，破解“评核主观性强、落地难”的痛点
第
四
讲：
危险和可操作性拆解
——HAZOP
除了合规目的之外的典型运用情境：
1. 在役装置（运行阶段）：排查装置老化、工艺变更等带来的新隐患
2. 重大工艺变更：开展HAZOP，以评核变更是否会引入了新的隐患情境，防止公司整体隐患失控
3. 科研和新兴领域：用于火炸药、固体推进剂等等含能材料工艺的隐患将控；以及科研单位的实验安全评核中，支援识别非标装置和复杂实验的隐患
一、
HAZOP办法论
适用情境
：
连续性生产进程、化工工艺装置、复杂的生产工艺系统
、
SIS等等
法定要求：
石油、化工、电子等等业界
1.
核心要素：带出词
+工艺参数+可能性
2. 事务办法：偏离拆解——寻找规划意图和实际工况的偏差以及其原因和后果
准则：
AQ/T 3034，3046、3049，IEC 61882等等
二、
HAZOP拆解的组织
——高质量完成评核的基础，执行层面，实操中，精髓是发挥集体智慧
1. 组长\主持人：七大职责
注：
小组其他成员一般有组长提名或者同意
2. HAZOP小组秘书或者协调员
——协助安排日程、准备技艺资料、汇总评核报告等等
注意：
涉及第三方并且需要技艺保密时，该定位为必需，并且应由多方共同确认（甲乙方
+技艺提供方）
3．其他专精人员
——专精来由、事务心得+团体智慧、未来营运期间成本，效率和EHS的平衡等等
4． 基层参与人员
——未来投产后的可操作性
参加人员：
都应接受过
HAZOP的培训→具备开展HAZOP拆解的基本本领
三、
HAZOP拆解的准备
1. 资料：图纸、技艺说明书（规划目的）、变更记录\申请等等→资料清单由组长确定
2. 时间（时长）
3. 报告以及其形式，合规性考量以及允许查阅范围等等
4. 拆解模版
5. 拆解进程中需要的装置
6. 拆解顺序（节点）：HAZOP组长\主持人确定
三、
HAZOP的施行
1. 引见规划或者技艺目的
2. 划分工艺节点（单元）
——拆解的深度和广度、工厂\生产线的安全基础水平
1）按照工艺走向划分
2）按照装置单位划分
3. 按照节点由组长提问→小组碰头
碰头内容
：偏差
\隐患\管控措施\可接受的隐患
注意：
大胆假设，小心求证
3. 记录、审核以及传阅
良好实践：
1）衔接现有管控架构，形成闭环：HAZOP作为立项、预算的隐患管控前提
2）抓手协同：HAZOP与其他抓手结合采用，形成更强大的隐患管控和降本增效链条
例如：
HAZOP用于定性识别隐患，LOPA（保护层拆解）用于量化现有安全措施的可靠性，QRA（定量隐患评核） 用于评核最终隐患是否可接受
3）AI赋能
——将该公司历史上的HAZOP报告中的典型偏差以及措施结构化存储，支持AI智能匹配相似情境
——实时资料联动：对接DCS等等自动将控系统，实操中，落地时，当监测值接近预设偏差阈值时自动记录并作为持续改进（HAZOP、FEMA等等）的基础资料
5. HAZOP报告中隐患管控措施的执行
1）PDCA定人定责
2）收集汇总直至闭环
注：
专精人员负责确认管控质量，防止管控流于形式。
实例实操：
某反应釜的
HAZOP拆解
第
五
讲：环境和职业健康
隐患评核
一、
环境隐患评核（
ERA）
适用情境
：
涉及
“三废”排放、环境敏感区域
等等
1. 法定要求
1）源项拆解：对事故发生的最大可信度确定污染物排放总量（地表雨水的问题）
2）扩散还原：专精计算扩散范围（尤其水，空气等等）→公司方能够只看计算结果
3）受体影响：污染物扩散后，具体来看，对周边人群健康、生态系统以及敏感标的造成的实际暴露和危害程度
2. 公司隐患评核方面重点关注
1）采用新工艺、新装置对原有评核的影响
2）周边环境的定义以及其变化（社区敏感人群变化、水体保护范围）
办法：
查验表形式开展隐患评核
注
：环评报告以及其验收批复是环境隐患评核以及其管控措施有效性（合规）的要害依据
3. 公司对环境隐患的分级管控
1）基于环境隐患等级的应急预案→备案、上手、应急物资配备等等
2）变更的隐患评核→涉及重大变更或者“三同时”的由专精机构开展
3）指定专人负责环境隐患评价以及其管控的闭环跟踪
——在线式检测装置（尤其和环保监查机构联网）的意义以及其解题打法
实例拆解：
某公司污水排放的环境隐患评价报告审核以及超标后的化解
二、职业病危害因素检测和分级
适用情境：
存在粉尘、化学毒物、噪声、高温等等职业病危害因素的作业场所
1. 评核办法
1）定性：查验表（立项阶段）
2）定量办法（综合指数法等等）
3）岗位JSA：对具体岗位的暴露时间，事务办法开展评核
2. 公司隐患评核方面重点关注
1）岗位作业内容变化
2）JSA+LEC
3）比对原有管控措施的有效性
3. 工程将控和健康监护
1）替代
2）减量
3）个人防护
4）传感器+在线监控报警
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|田海宁老师
适合谁听
EHS管人人员、隐患评核小组成员、生产运行负责人、工艺技艺人员、车间\区域\装置负责人、以及参与工艺危害拆解的相关职能人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。