TPM 全员生产维护实战——从被动抢修到事前预防降本

导入篇：装置管控痛点破冰——重新审视装置价值

一、装置端降本增效七大典型痛点

情境切入：结合一线真实管控困境，对标自身公司短板

1. 故障抢修常态化，突发停机带来产能和维修双重损失

2. 操作、维保权责分离，一线无基础装置保全本领

3. 同类故障重复出现，仅处理表面问题，未根除根源

4. 装置点检、润滑无准则化要求，实地执行不到位

5. 装置综合效率偏低，各类隐性损耗无法量化统计

6. 备件库存结构失衡，资金占用高或者备件短缺影响生产

7. TPM推行流于形式，就一线经验说，无法转化为真实降本增效结晶

标杆实例：通用生产产线TPM 整体改进全景（故障停机下降、OEE 拉升、维保成本降低资料对标）

小组操练：队伍组建和本单位装置管控痛点梳理，输出 TOP3 核心问题清单

二、TPM核心认知和架构轮廓

核心定义：全员参与、全系统覆盖、全效率拉升的装置管控架构

1. 八大支柱架构

2. 装置管控成熟度四级划分

抢修型→基础维保型→规范管控型→架构增效型

实地自测：迅速判定本公司装置管控所处阶段

第 一讲：自主保全——装置事前预防降损核心手段

一、自主保全核心认知和降损价值

情境痛点：操作工 “只开机、不养机”，就一线经验说，小隐患拖成大故障，维修和生产互相扯皮

1. 自主保全和专精保全的职责划分

1）操作岗：日常点检、清扫润滑，异常发现、小故障处置

2）维保岗：专精点检、故障维修、规划维保、技艺改良

2. 核心降本推演

——微小隐患提前消除，规避大额故障损失（海因里希法则对应装置情境）

3. 岗位认知转变：单纯装置操作人→装置日常管人者

操作工“四会”准则：会采用、会排障、会保养、会查验

二、自主保全七步法准则流程

落地推演：从基础清扫到自主管控，逐层进阶，每步明晰动作准则和输出结晶

第 一步：初期清扫——以清扫达成基础装置隐患排查

核心动作：“清扫即点检”，在实际应用里，边清扫边识别微缺陷

排查维度：借助五感识别8类不合理

——整理，整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位，其他

第二步：两源对策——从源头减少污染、清扫，点检负担

两类源头识别：

1）发生源（跑冒滴漏、粉尘飞散等等）

2）困难源（清扫难，点检难，操作难）

排查流程：定点位排查→分类登记→分级处置

通用改进思路：封堵拦截、结构改造、抓手精进、定期清理

第三步：准则化点检基准——统一装置日常保全动作要求

核心输出：清扫、润滑、点检三项基础准则

编制要则：符合实地实际、员工看得懂、易执行

第四步：装置总点检——全方位排查装置潜在缺陷

点检维度：动力，传动、润滑、电气、安全五大系统

落地办法：按照部位拆解、逐项排查、登记造册

第五步：常态化自主点检——构筑岗位每日固定保全制度

运行模式：MyMachine责任制，具体来看，一人一机一区

点检频次：班前，班中、班后三级点检要点

第六步：保全动作准则化——固化流程、准则、记录表单

准则三要素：作业步骤、判定基准、记录要求

第七步：自主持续改进——形成常态化装置精进循环

改进来源：日常点检发现、故障复盘、员工提案

闭环制度：发现→立项→改进→验证→准则化

三、自主保全三大核心抓手

核心抓手1：OPL单点课

1. 制作准则：一页纸、十分钟、单一学识点

2. 三大分类

第 一类：装置基础认知（结构原理，操作要点）

第二类：故障警示（常见故障、处理办法）

第三类：改进实例（改进前后、办法借鉴）

3. 编制11个实操要点

标杆实例：产线通用OPL准则化制作实例

小组操练：工位OPL单点课制作

核心抓手2：两源治理

1. 发生源、困难源识别办法和排查流程

1）五感排查法：看，听、摸、闻、查

2）六类源点覆盖：污染源，清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源

2. 两源改进的通用精进思路

1）发生源：从源头封堵、收集，减少扩散

2）困难源：精进通道、改造结构、开发专用抓手

标杆实例：通用装置清扫难点精进、漏油点治理实例

小组操练：本班组两源问题识别和改进方案规划

核心抓手3：准则化自主点检表

1. 规划三定要则

1）定项目：明晰点检部位和查验内容

2）定周期：匹配装置损耗规律设定频次

3）定责任人：落实到具体岗位

2. 常见5类规划缺陷和精进

缺陷1：项目太笼统，员工不知道查什么

缺陷2：无判定准则，全凭个人感觉

缺陷3：周期不合理，具体来看，执行层面，要么漏检要么过度点检

缺陷4：责任模糊，执行层面，出问题无人负责

缺陷5：无督导制度，填完没人看

小组操练：装置自主保全点检表规划

次讲：个别改进和装置效率量化——量化损耗精准增效

采用情境：瓶颈装置、高频故障专项攻坚

核心标的：消除慢性损耗，拉升装置综合产出

一、装置效率核心指标测算

情境痛点：装置看起来一直在转，但产量上不去，执行层面，不知道浪费在哪，也不知道从哪下手改

1. OEE装置综合效率

1）三大构成：时间稼动率，性能稼动率、良品率

2）对应六大损失：故障损失，换型调整损失、小停机损失、速度下降损失、不良返工损失，启动损耗

——完整计算推演：

公式1：时间稼动率=（负荷时间-停机时间）÷负荷时间

公式2：性能稼动率=（理论节拍×产量）÷稼动时间

公式3：良品率=（总产量-不良量）÷总产量

公式4：OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率

3）时间口径说明：总时间、规划停机、负荷时间、稼动时间的边界划分

4）运用办法：借助损失拆解定位效率短板，优先改进占比最 高项

2. MTBF平均故障间隔，执行层面，MTTR平均修复时长

1）MTBF（平均故障间隔）=总稼动时间÷故障次数

管控价值：反映装置可靠性，就一线经验说，在实际应用里，衡量故障发生频率

2）MTTR（平均修复时间）=总维修时长÷故障次数

管控价值：反映维修响应本领和技艺水平

3）配套指标：故障强度率、故障度数率计算和管控意义

小组操练：装置OEE、MTBF、MTTR综合计算

二，执行层面，装置故障根因拆解

情境痛点：同样的故障反复修，治标不治本，就一线经验说，维修人员天天救火

1. 5Why逐层深挖拆解法

核心推演：依托客观资料、因果可验证，挖到系统根源

——追问三要则：

1）因果可逆

2）立足实地

3）不扩大责任

避坑指南：防止变成追责会、防止跳步、防止主观推断

2. 鱼骨图（5M1E）故障拆解

六维度拆分：人、机、料、法、环、测

采用情境：故障原因复杂、多因素交织，打破思路僵局

操作步骤：定主题→画大骨→挖中骨→找要因

标杆实例：通用产线电机故障5Why完整拆解实例

小组操练：典型装置故障5Why根因拆解

三讲：专精保全和 TPM 全架构搭建

定位：维保队伍系统化装置长效管控手段

协同运行：专精保全 & 自主保全双轮驱动

一、专精保全控本实操办法

情境痛点：维修队伍天天忙但故障没减少。维保规划形同虚设，从实践看，备件要么囤太多要么不够用

1. 三类核心保全模式

1）预防保全：定期维保规划搭建，降低突发故障概率

采用情境：磨损规律清晰、故障周期稳定的通用装置（电机、传动部件等等）

落地办法：按照周期拟定保养规划，明晰保养项目、准则、责任人

2）预知保全：依托状态监测开展预判式维保

采用情境：要害核心装置、高价值装置、故障后果严重的装置

落地办法：借助温度、振动、油液等等监测手段，跟踪劣化趋势，按照需维保

3）改良保全：装置结构精进，从源头减少故障

采用情境：重复高发故障、规划缺陷导致的频发问题

落地办法：故障根因拆解后，改造装置结构、精进部件，彻底消除故障

2. 备件库存精进：合理设定阈值，从实践看，从实践看，落地时，平衡资金占用和生产保障

1）ABC分类管控法

A类备件（高价值，低用量）：严控库存，在实际应用里，小批量多批次采购

B类备件（中价值，从实践看，中用量）：按照常规周期备货

C类备件（低价值、高用量）：批量备货，换个角度看，减少采购频次

2）安全库存设定推演：结合采购周期和故障概率

小组操练：装置月度专精保全规划表编制

二、TPM六大支撑支柱落地办法

1. 初期管控

核心动作：新装置选型同步考虑维保性、易操作性

落地抓手：装置采购前的保全评审、新装置投产前的准则编制

2. 品质保全

核心动作：从装置参数、精度、状态管控保障货品质量

落地抓手：品质关联装置参数清单、装置条件和良品率对应拆解

3. 事务改进

核心动作：间接部门流程精进，减少管控损耗，支撑生产一线

落地抓手：采购流程简化、备件审批提速、管控报表精简

4. 环境安全

核心动作：结合5S消除实地安全隐患

落地抓手：实地不安全因素治理、装置安全防护准则化

5. 英才育成

核心动作：分层级练就装置管控英才

落地抓手：OJT在岗培训、OPL点滴教育、多能工练就、本领矩阵管控

6. 5S目视化

核心动作：装置状态、准则、异常全部可视化

落地抓手：装置标识、状态牌、润滑图、仪表量程标记

标杆实例：通用制造工厂TPM八大支柱协同落地实例

四讲：TPM架构落地施行路径和实地抓手

一、TPM三阶整体落地推进路径

情境痛点：想推TPM但不知道从哪下手，从实践看，搞了一阵没成效就不了了之

第 一阶段：基础搭建期（1-2个月）

路径：试点选定→现况调研→清扫和点检准则搭建

核心输出：试点装置清单、基础点检准则、初期清扫问题清单

第二阶段：本领深化期（3-4个月）

路径：两源治理→总点检落地→专项改进课题推进

核心输出：两源改进结晶、总点检报告、1-2个专项改进实例

第三阶段：长效营运期（5-6个月以及以后）

路径：准则固化→评价制度搭建→横向复制推广

核心输出：准则化制度文件、评价考核制度、全厂区推广方案

实例拆解：离散制造公司TPM半年推进全流程和阶段结晶

二，运行层面，执行层面，TPM落地两大核心抓手

核心抓手1：红牌作战

完整流程：隐患排查→挂牌标识→限期整改→验收闭环→复盘公示

——红牌判定5项准则：

1）存在安全隐患、违反安全规程

2）影响货品质量的装置缺陷

3）跑冒滴漏、污染浪费问题

4）清扫点检困难、不符合准则

5）实地物品乱堆乱放、标识缺失

小组操练：装置隐患红牌作战还原

核心抓手2：装置目视化和TPM管控看板

1）装置目视化四大落地要点

a状态可视化

b润滑可视化

c仪表可视化

d阀门可视化

2）TPM看板七大核心模块

a组织模块：TPM小组架构和职责

b点检模块：每日/每周点检完成率，异常统计

c故障模块：月度故障次数、停机时长，MTBF/MTTR趋势

d改进模块：改进提案数量、重点改进项目进度

eOPL模块：出色单点课展示和培训记录

f红牌模块：红牌发出数、整改完成率、未闭环项

g本领模块：员工装置本领矩阵图

小组操练：TPM综合管控看板轮廓规划

结晶共创和落地行动规划

1. 核心学识点复盘

1）TPM八大支柱架构推演：以自主保全为基础，执行层面，专精保全为支撑，往细里说，从实践看，全岗位协同降本增效

2）核心抓手办法回顾：自主保全七步法、OPL、两源治理，OEE测算、5Why、红牌作战、管控看板

3）8项专项操练要点和落地注意事项回顾

2. 小组结晶发表

1）各组依次展示完整TPM阶段性精进方案和管控看板规划结晶

2）讲师从架构完整性、抓手准确性，落地可行性、成本管控实效性四个维度专精点评

3）答疑交流：针对公司TPM推行、装置降本相关实际问题答疑解惑

3. 落地行动规划

1）行动承诺：明晰回到岗位后首个装置TPM改进推进动作

2）小组落地方案：输出本单位首个装置TPM精进推进初步方案

3）个人行动规划：拟定个人版30天TPM抓手落地和装置管控本领拉升规划

4）研习心得分享：交流课程收获和内部落地思索，互相启发

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博闻智咨询|卢铮老师