课程背景
全球进入乌卡时代的激荡和变局：一面是科技突飞猛进，结构性地变革了一个又一个业界；另一面是地缘政治，俄乌冲突、贸易摩擦、中美关系等等等等也在持续为经济环境带来不确定性。全球经济秩序重构，变局中的中国公司怎样化解？
必须向
“精益”求“经”——
施行精益管控、驱动降本增效；
必须构筑公司自身的全价值链降本增效系统
，精益管控降成本
持续革新增效益
。
由于：
宏观经济是我们必须接受的，在实际应用里，内部挖潜才是我们有所作为的。
市场环境是我们必须面对的，在实际应用里，降本增效才是我们应该做到的。
可是：
精益起源于日本丰田，演进于汽车业界，在演进进程中衍生出很多实用高效的管控抓手和办法，传统的这些抓手和办法在机械加工业界运用实践成效很好，但制药化工业界和机械加工业界区别很大，照搬或者按照传统精益在制药化工公司实践成效不太好或者产生副作用。张全磊老师
95年毕业于西安交大，研习的是精细化工专精，毕业在化工公司事务五年后去日本丰田研习精益管控，回国后在制药公司事务10年，在事务进程中运用精益管控理念，融合转化精益管控抓手和办法，探索实践出一套适合制药化工的精益管控架构，为中国石化，中国石油、烟台万华、齐鲁制药、新华制药、福瑞达等等知名公司服务多年。
课程大纲
前言：群策群力
降本增效
——公司永续经营的法宝
1.
新常态
——
化工业界当前经济形式拆解和当下公司十大困惑
2.
突围之道
——加强公司管控，挖掘内部潜力；施行精益管控，达成降本增效
3.
生存
之道
——深耕精益管控 驱动降本增效
，
炼就最具竞争力的公司
4.
演进之道
——
开源节流
降本增效
，
从本职事务做起
5.
开源节流
——左手抓“增收”，从实践看，右手抓“节支”
6.
聚沙成塔
——做好开源节流办法
练就成本意识
构筑开源节流信念
7.
降本增效
——
行政后勤部门降本增效的办法（省下来的的就是赚的）
8.
降本增效
——
怎样练就一专多能
拉升事务效率
精简精干队伍
减少
事务
成本
9.
降本增效
——向精益制造要效益的六种办法（规划精进、进程精进、流程精进、节能降耗等等）
10.
心得之谈
——怎样防止降本增效的“陷阱”（系统思索 财务指标 精益思路
）
模块一：精益撬动利润
——深耕
精益
管控
驱动降本增效
1.
学思悟行
——管控的本质和管人者价值
（
管控的科学定义
）
2.
日清日毕点检表
——收束复盘 反躬自省
（
管控点检比装置点检更要害
）
3.
“精益”求“经”
——精益撬动利润模型（公司管控十大要素拆解）
4.
决定公司利润的五大要素
——
质量、成本、交期、效率、安全
5.
达成公司利润的五大要素
——
人的士气、装置的稳定、制度
流程
的科学，
……
6.
撬动利润的支点
——
转变管控思路
创建精益公司
（
管人者必备的三种思路
价值倍增原理
）
7.
撬动利润的杠杆
——
精益
管控抓手的运用和实践
（
PDCA 5W2H 5S TPM KYT OPL OPS
）
8.
创建精益公司
——
精益管控架构建设（
麻省理工学院、
化工业界、机械业界、能源业界、中国高铁）
9.
精益管控
实例
——事务做到八个极致
，
拉升公司整体效益
10.
实地
5S精益化
——消除浪费 拉升工效
11.
寻宝活动
——变“废”为“宝” 变“闲”为“用”
12.
安全管控精益化
——安全事故成本拆解（不出事故就是在创造利润）
13.
装置管控精益化
——拉升装置稼动率（装置闭环精益管控架构建设）
14.
班组管控精益化
——搞好班组建设 达成降本增效（当好八大定位 担当十六种职责）
模块二：精益制造（
IE）降本增效法
——消除八大浪费 持续改进革新
1.
精益制造的来源
——精益制造 持续改进
（
持续竞争优势的核心武器
）
2.
精益制造的两大支柱
——准时化和自働化（化工公司智能化管控将控系统）
3.
精益管控的精髓
——增加价值 消除浪费
（
降低成本和消除浪费的区别
）
4.
经营理念
——精益制造五大要则
（
工艺流程和价值流的区别
）
5.
认识浪费
——浪费等于在烧钱
（
浪费的四种定义
）
6.
识别浪费
——
实例拆解
不增值的活动
（浪费的七大
“最”状）
7.
消除浪费
——
八
大浪费产生的原因、特点、对策
8.
抓手办法
——
识别和消除浪费表（怎样持续开展消除浪费活动）
9.
改进永无止境
——
事事有改进的余地
人人有改进的本领
10.
改进实例
——小改进 大效益（改进从小事做起）
11.
改进
要则
——
改进的十大要则
12.
改进办法
——改进构思十二种办法
13.
改进办法
——
PQCDSM查验表改进法
14.
改进办法
——
ECRS拆解改进法
15.
改进办法
——
“三现主义”施行改进
16.
改进抓手
——六源查找和改进
17.
改进抓手
——怎样推行提案改进活动
18.
防呆法
——
防呆法的十大原理（办法）
19.
动作改进法
——
动作改进法的
22个经济要则
（实例）
20.
双手操作法
——
双手操作法的
12个经济要则
（实例）
21.
流程法
——研究探讨牵涉到几个不同事务站或者地点的流动关系，发掘出能够改进的地方
模块三：精益营运管控
——精准管控 完美执行
1.
精准管控完美执行
六项要求
ü
目
标明晰具体，规划周密详尽
；
事前做好动员，拉升队伍士气
；
差事科学布置，减少人为失误
；
ü
做好进程管控，确保高效精准
；
做好异常管控，确保万无一失
；
达成闭环管控，运用十二化法
；
2.标的明晰化
【拟定三级事务标的】
ü
标的的
SMART法则 【
化工
实例分享】顶层规划
分步施行
【
化工实例分享
】
ü
三级标的
静动转化
【
化工实例分享
】标的激励
成本将控
【
化工实例分享
】
3.
规划周密化
【拟定日周月规划】
ü
5S
时间将控法
【
化工实例分享
】分好四象限
拉升事务效率
【
化工实例分享
】
ü
定向差事行动规划
【
化工实例分享
】
5H2H差事布置法 【
化工实例分享
】
4.
事前动员化
【班前会和交接班】
ü
班前会召开的四大目的
【
化工实例分享
】班前会召开的六个步骤
【
化工实例分享
】
ü
班前会成功的五大要点
【
化工实例分享
】交接班十要十不要
【
化工实例分享
】
5.
操作准则化
【怎样编写
SOP】
ü
肯德基的成功之道
【
化工实例分享
】
SOP的六个作用
【
化工实例分享
】
ü
SOP编制的三个层次
【
化工实例分享
】三大规程的编制办法
【
化工实例分享
】
6.
进程确认化
【怎样确保万无一失】
ü
进程督导
查验落实
【
化工实例分享
】怎样确保高危作业
【
化工实例分享
】
ü
怎样编制要害点说明书
【
化工实例分享
】员工犯错怎么处理
【
化工实例分享
】
7.
异常预案化
【预知状态
超前管控】
ü
火箭失利为何航天员平安
【
化工实例分享
】预知状态
超前管控
【
化工实例分享
】
ü
生产实地怎样编制异常预案
【
化工实例分享
】四预八步
万无一失
【
化工实例分享
】
8.
队伍方案化
【怎样拉升队伍效率】
ü
作为上司常犯的六大错误
【
化工实例分享
】作为部属常犯的六大错误
【
化工实例分享
】
ü
队伍方案信念建设
【
化工实例分享
】让员工自动自发的实战办法
【
化工实例分享
】
9.
交流及时化
【怎样做好有效交流】
ü
回答问题和主动呈报的区别
【
化工实例分享
】呈报事务的八项要求
【
化工实例分享
】
ü
交流的方式和时机
【
化工实例分享
】跨部门交流和协同
【
化工实例分享
】
10.
事事考核化
【怎样做好绩效考核】
ü
绩效考核的利和弊
【
化工实例分享
】绩效考核指标规划
【
化工实例分享
】
ü
绩效考核进程管控
【
化工实例分享
】绩效考核公开透明
【
化工实例分享
】
11.
时时收束化
【五大时空事务法】
ü
心得和经历的区别
【
化工实例分享
】
“五思”心得收束法 【
化工实例分享
】
ü
五大时空事务法
【
化工实例分享
】
单点课事务心得拆解法
【
化工实例分享
】
模块四：精益管控抓手实践
——问题破解和预防
1.
管控就是破解难题的进程
ü
管人者的两大定位
管控中常见的四类问题
怎样正确对待问题
2.
发现问题的办法和抓手
ü
具备
“追根究柢”的精神
运用
“五要素”十问法
六源查找让实地问题暴露无疑
3.
拆解
破解
问题的抓手和办法
ü
运用
“5Why
”
拆解法找主因
掌握
“鱼骨图”拆解办法
运用
“5W2H”描述生产问题
ü
运用
“PDCA”破解生产问题
“A3”报告破解生产问题
“
8D
”报告破解生产问题
4
.预防问题的抓手和办法
Ø
中国
航天
“五零标的”预防问题
火箭发射
“四预八步”法
中国航天
质量管控
归零法
Ø
“如来佛掌”
安全隐患隐患法
“
双手隐患排查法
”
装置三位一体点检架构
5.运用精益抓手助推持续改进
ü
抓手
1：单点课（OPL
）
员工培训成效最大化
ü
抓手
2：改进提案（OPS
）
深度挖潜
拉升效益
ü
抓手
3：ABC点检法 发现异常 杜绝装置故障
ü
抓手
4：装置要害点说明书
规范操作杜绝异常
ü
抓手
5：装置操作、润滑、点检基准书
ü
抓手
6：危害预知训练（KYT）拆解实地隐患
ü
抓手
7：岗位危害拆解卡 掌握收束岗位隐患
ü
抓手
8：约法三章 让管控简单有效化
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|张全磊老师
适合谁听
班组长以上管控干部。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。