课程背景
当前公司营运中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，公司对于生产效率和成本将控的要求越来越高。可是，在实际生产进程中，公司常常面临着订单变化、装置故障、品质问题、成本上升等等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。
为了破解这些问题，公司需要重新审视和改进实地管控，拉升生产效率。实地精细化管控是公司营运的要害组成部分，直接关系到货品质量、成本将控和公司竞争力。故而，借助系统研习和掌握实地精细化管控学识和本领，能够支援公司识别并破解实地生产中的问题，拉升生产效率和货品质量，降低成本，增强公司的市场竞争力。
另外，随着制造业的转型升级和智能制造的演进，实地管控也面临着新的挑战和机遇。公司需要持续更新管控理念和办法，引入先进的生产技艺和装置，拉升员工的素质和本领，以适应市场的变化和诉求。
课程收益
1.拉升生产效率：借助课程研习，参训者能够掌握有效的实地管控办法，精进生产流程，减少生产进程中的浪费，从而拉升生产效率。
2.降低成本：借助改进实地管控，公司能够更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。
3.拉升货品质量：课程将强调品质管控的意义，教授怎样借助实地管控来确保货品质量，拉升买方满意度。
4.增强队伍协同：实地管控需要各部门的紧密配合和协同。借助课程研习，参训者将更好地领会各自的定位和责任，增强队伍协同。
5.练就管控英才：课程将提供系统的管控学识和本领培训，支援参训者成长为出色的管控英才，为公司的演进提供有力支持。
6.适应市场变化：随着市场的持续变化和竞争的加剧，公司需要持续拉升自身的竞争力。借助课程研习，参训者将能够更好地化解市场变化，拉升公司的适应本领。
课程大纲
一、培训模块 认知本领（2天）
二、实操模块：实操本领（3天）
1、工厂级价值流程图（1天）
第一步：拟定当下价值流以及确定改进标的
第二部：拆解非增值浪费以及问题点，拟定改进对策
第三步：拟定未来的价值流以及预想成效
第四步：实操成员发表解说
2、实验室人员效能拉升（1天）
第一步：拆解现有实验作业|业务链路
第二步：拆解现有作业办法
第三步：找出效能损失的浪费以及问题点
第四步：拟定并施行改进对策以及效能拉升评核
第五步：实验室实操成员发表解说
3、工厂某块区域人员效能拉升（1天）
第一步：拆解区域事务流程（含工艺流程|物流|布局等等）
第二步：拆解人员作业办法
第三步：找出效能损失的浪费以及问题点
第四步：拟定并施行改进对策以及效能拉升评核
第五步：区域实操成员发表解说
细部培训课程纲要：
一、精益制造演进历喜史
1、 三种生产方式（丰田生产方式）
2， 丰田生产方式是精益的核心思想和起源
3、 丰田模式启示录
4、 丰田生产系统两大支柱
5， 丰田生产系统TPS
6、精益制造的定义
二、精益制造的“五大要则”
要则一：价值
要则二：价值流
要则三：流动
要则四：诉求拉动
要则五：完美
三、怎样达成精益制造（精益制造目的是利润）
树立降本理念：利润=收入-成本
1.从能将控的开始
2.成本变革的自我变化
3.精益制造的营运制度
4.精益制造的前期规划
四、精益制造需达成四大指标
指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：装置效率
浪费的定义：制造周期Lead Time制造业最大的浪费；
——浪费使公司走向衰亡
一、常见的三大板块的浪费
1.生产规划浪费
2.制造中浪费
3.物流中浪费
视频实例：精益制造中八大浪费
操练：写出视频文件中各一个浪费点并解说说明
二、精益制造中八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管控浪费
三、浪费产生和固化的进程
——习惯养成形成习惯
四，八大浪费的主要原因
1.以生产为中心的思想固化
2.考虑供应系统，从实践看，未从整体出发
3.本领和浪费意识不足
4.不明管控的价值
五、发现并消除浪费的思索办法
1.拟定能遵守的准则
2.问题可视化管控
3.循坏改进理念
4.正确分辨实地浪费
六、实地实操
1、寻找实地浪费点
2、拟定浪费点改进方案
一、VSM价值流概述
1.价值流增值和非增值
价值流作用：减少不增值的活动，换个角度看，增大增加价值比重
价值流拆解：典型价值流改进收益
2.价值流推广的成功要素
1）领导力工程
2）后备链性主力练就
3）进程管将控度健全
抓手：价值流未来图简述
3.价值流设定改进标的
4.价值流施行规划
1）准确表述价值流的改进步骤
2）改进的重点事项
3）施行价值流改进的节点|详细的推进规划（年度、月别）
4）要有定量化的指标|改进担当者和考核者
二、准则时间以及效能拉升
1、准则时间
——计算正常条件下生产一个制品需要的时间
2、效率改进
1）改进的来由
2）真正的效率
效率定义公式：产量*准则时间/(人数*加工时间)
3）人员效率拉升
4）装置效率拉升
实例：效率改进——效率拉升项目
-效率项目推进（阶段输出）
-装置日常管控升级改进
-效率项目节点结晶
-SMED改进、模具异常改进、试模异常改进、装置异常改进
-物流效率拉升
6）效率改进办法
3、装置效率管控
一、OEE的构成
——时间稼动率*性能稼动率*良品率
——装置6大损失：
1） 故障损失
2） 交替损失
3） 空转损失
4） 速度损失
5） 不良损失
6） 初期收率损失
实例1：OEE不均衡—个别改进优先型
实例2：OEE无拉升—自主保全优先型
实例3：OEE维持和拉升—自主和规划保全维持，个别改进一起开展
实例4：OEE维持——自主、规划和教育并行，OEE向上——个别改进和MP活动并行
二、.装置运行指标管控
——装置综合效率OEE、故障率，MTBF、MTTR、保全费用、工时单耗等等
四、准则作业改进
1、准则作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）准则在制品
2、改进办法：8步法
第1步：弄懂流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改进
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改进
第6步：准则作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（标的板、实地审核、交流平台 ）
第8步：持续改进
五、IE改进手法
1.一个不忘：动作经济要则（十手的套路）
2.四大要则：ECRS要则
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）简化（Simplify）
二，IE七大手法——工业工程（IE）办法架构
1.流程法：找出流程中浪费问题并改进
抓手：流程法常用状态符号
抓手：流程程序图
操练：上班的现况流程
实例：公司实际操作的实例视频
2.人机法：找出人和机械配合浪费点
1）人机操作拆解改进着眼点
2）施行人机操作拆解的改进步骤
实例：贴双面胶
——联合操作拆解
实例：公司实际操作的实例视频
3.双手法：找出双手配合，防止单手等待作业的浪费并改进
抓手：双手操作拆解常用状态符号
抓手：双手操作拆解图
实例：装电筒双手操作拆解图
抓手：双手操作拆解改进（改进前图示）
4.动改法：借鉴人体工学理念，实操中，找出无效动素
1）动作经济要则：有效动素、辅助动素、无效动素
2）针对17种动素的化解打法
3）动作经济四项要则
4）动作经济要则的三大分类
实例：调研公司实际操作的实例视频
5.抽查法：借助非连续性的抽查办法，找出具体浪费点
——施行抽查法的事务步骤
实例：每日事务事项抽查记录表
6.五五法：借助5+5W1H办法，掌握问题发生的根本原因
1）从应有的状态入手
2）从原理要则入手拆解
3）5WHY拆解法的操作要点
7.防错法：借助防止作业者失误，能一次性正确操作的办法
1）防呆（错）法运用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少
2）防呆（错）法运用的十大原理
六、课题改进活动
1.课题营运流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管控
2.课题营运方案：小组为单位活动办法→进程将控→进程点检→评价
3.课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案
4.课题FEA和课题授予：成效拆解表→课题授予书
5.课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因拆解→标的设定→拟定对策→施行对策→成效拆解→准则固化）
6.课题活动评价：进度评价、活动次数评价、标的成效评价、学识评价、推广评价
实例：OOO化工公司氧化铝改进项目
课程结尾
1．回顾课程
2．答疑解惑
3.出色队伍奖励
4．合影
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|吴正伟老师
适合谁听
公司生产、工艺工程、PMC、仓储物流等等管控以及工程师人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。