课程背景
您的公司是否有如下困扰：
• 规划阶段研讨不充分，货品带病进入量产？
• 货品制造进程不稳定，找不到根本原因？
• 要害将控点全凭心得，缺乏系统性思路？
• 没有资料收集，错失改进机会？
• 没有从整体上策划货品的生命周期，想到哪里做哪里？
• 货品质量表现起伏不定，无法让买方持续满意？
这一系列问题的最好破解办法就是“货品先期质量策划APQP”。汽车业界明晰将这APQP核心抓手作为汽车业界准则，要求整个汽车供给链采用APQP核心抓手保证货品质量，以持续的拉升整个供给链的管控水平和竞争力。众多世界500强公司运用这些抓手将货品的不良率降到趋近于零缺陷，一举超越了同业界的竞争对手，成为业界的领 导 者。能够说将APQP抓手用好，公司就形成了一套有效的制度，确保货品从规划到量产的顺利过渡，从而达成公司隐患预防和货品质量拉升的双重成效。
课程收益
1. 掌握APQP核心抓手的推演关系和整合运用规划。
2. 掌握新货品开发规划前的各项必要资讯，防止规划偏差。
3. 拉升新货品各项变更的早期鉴定和识别，防止开发规划后的晚期变更。
4. 降低在货品质量策划方面的复杂性。
5. 能正确运用将控规划来管控货品。
课程大纲
1. 第三版APQP更新的原因
2. APQP基础引见和目的说明
3. APQP责任
4. 组织队伍要求
5. 定义范围
6. 队伍对队伍
7. 培训
8. 采购
9. 高隐患供应商评核
10. 顾客和组织的参与
11. 同步工程
12. 将控规划
13. 问题破解
14. 货品质量时间规划
15. 和时序图相关的规划
1. 阶段输入
• 顾客的声音
• 商业规划-营销打法
• 货品-进程基准资料
• 货品-进程设想
• 货品可靠性研究
• 顾客输入
• 初始质量
• 消费者报告
实例：某世界500强车企新能源车全球召回经过
2. 阶段输出
• 规划标的
• 可靠性和质量标的
• 初始物料清单
• 初始进程流程图
• 初始货品以及进程特殊特性清单
• 货品保证规划
• 产能规划
• 领导支持
• 变更管控施行
• APQP项目指标
• 隐患评核缓解规划
分组操练：正确识别买方声音
1. 阶段输入：等于上一部分输出
2. 阶段输出
• 规划失效模式以及后果拆解（DFMEA）
• 可靠性和装配性和服务性规划
• 规划验证
• 规划评审
• 原型样件制造 - 将控规划
• 工程图样（包括数学模型）
• 工程规范
• 材料规范
• 图样和规范的更改
• 新装置、工装和设施要求
• 货品和进程特殊特性
• 量具和测试装置要求
• 队伍可行性承诺和领导支持
实例：隐患拆解缺失导致公司破产
分组操练：DFMEA七步法
1. 阶段输入：等于上一部分输出
2. 阶段输出
• 包装准则和规范
• 货品-进程质量架构评审
• 进程流程图
• 车间平面布局图
• 特性矩阵图
• 进程失效模式和后果拆解（PFMEA）
• 试生产将控规划
• 进程说明书
• 测量系统拆解规划
• 初始进程本领研究规划
• 领导支持
实例：某新势力货品装配线拆解
分组操练：PFMEA七步法
1. 阶段输入：等于上一部分输出
2. 阶段输出
• 有效生产运行
• 测量系统评价
• 初始进程本领研究
• 生产件批准
• 生产确认试验
• 包装评价
• 生产将控规划
• 质量策划签发和领导支持
实例：这个“生产件批准”有问题吗？
分组操练：进程本领研究
1. 阶段输入：等于上一部分输出
2. 阶段输出
• 减少变差
• 拉升买方满意度
• 改进顾客服务和交付
• 有效利用心得教训和最 佳实践
实例：持续拉升买方满意度的最 佳实践分享
分组操练：减少变差抓手的运用
1. 装配生产的变差拆解
2. 因果图
3. 将控规划特殊特性
4. 实验规划DOE
5. 可制造性和装配规划
6. 可维护性规划
7. 防错管控
8. OEE
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|谢鸣老师
适合谁听
货品研发、质量、工艺、装置、生产、采购等等相关部门人员。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。