课程背景
在当前的制造业竞争格局下，尤其是对于精密加工和材料制造的高科技公司，质量和效率不再是“二选一”的博弈。大量实践证明：质量问题往往源于流程的不稳定和浪费，而精益改进的根本目的就是更高效地交付高质量货品。“精益即质量，质量即精益”已成为卓越营运的核心共识。
可是，许多公司在推进精益制造和质量管控时仍存在两大割裂现象：
•
精益制造沦为“运动”
：5S止于大扫除，TPM流于形式，价值流拆解难以纵深，浪费识别和成本管控脱节。
•
质量管控困于“救火”
：进程不稳定导致问题频发，QC抓手、SPC、FMEA等等抓手未能和实地流程深度耦合，问题重复发生。
本课摒弃碎片化、抓手化的单一讲授模式。以 “系统性融合”为主线 ，将精益思路（价值流、浪费消除、流动和拉动）和质量抓手（准则化、防错、SPC、FMEA、8D/A3）有机串联，借助大量业界实例和情境上手，支援参训者构筑“精益质量一体化”的认知轮廓和实战本领。最终达成从“点状改进”到“系统精进”、从“事后检验”到“源头预防”，从“部门割裂”到“全员参与”的周全跃升。
课程收益
• 掌握核心理念：深刻领会“精益即质量，质量即精益”的一体化思想，构筑全局改进思路。
• 夯实流程基础：学会以5S和准则化作业（SW）作为流程稳定性的基石，为数智化和高阶改进铺路。
• 精通预防抓手：掌握防错法（Poka-yoke）和统计进程将控（SPC）的核心运用推演，从源头将控变异。
• 结构化破解难题：熟练运用A3报告和8D办法，结合5why、鱼骨图、柏拉图等等抓手，根治复杂业务问题。
• 还原实战融合：借助基于真实业务情境上手，打通精益抓手和质量办法，同步拉升质量、效率和成本表现。
•
构筑长效制度：领会怎样构筑全员参与的改进提案和课题攻关架构，形成可持续的改进信念。
课程大纲
第一天：精益质量一体化基础——从理念到流程稳定性
一，精益质量核心理念——“精益即质量，质量即精益”
1. 破冰和导入
小组分享：我眼中最大的浪费和最头疼的质量问题
2. 精益制造核心思想回顾
• 精益五大要则：
• 价值
• 价值流
• 流动
• 拉动
• 尽善尽美
• TPS两大支柱——质量内建的源头：
• 准时化（JIT）
• 自働化（Jidoka）
3. 质量管控核心理念演进
• 从检验、将控到改进、卓越——为何说“质量是规划和制造出来的，不是检验出来的”
• ISO9001进程办法和隐患思路在精益流程中的落地
4. 一体化思想深度融合
• 核心推演：
• 浪费（Muda）本身就是质量成本的体现；
• 进程变异（波动）是最大的浪费。
• 消除浪费
• 浪费（Muda）的类型
a) Ⅰ型Muda：短期内无法立刻消除的活动
b) Ⅱ型Muda：能够借助改进（Kaizen）迅速消除的活动
• Ⅱ型Muda最典型的八大浪费
a) 生产过剩的浪费
b) 等待的浪费
c) 搬运的浪费
d) 库存的浪费
e) 过度加工的浪费
f) 动作的浪费
g) 不良品的浪费
h) 管控的浪费
实例分享：
某复合材料加工公司借助价值流图拆解发现，数控加工、胶接、固化、返工等等工序占用时间长，制约整体产出节奏。队伍针对瓶颈运用山积图、5WHY拆解法、鱼骨图等等精益抓手逐层剖析问题根源，明晰改进优先次序，达成结构化的流程精进。（来源：航空工业洪都精益实践，刊载于《中国航空报》）。
二，奠定流程稳定性的基石——5S和准则化作业（SOP）
1. 5S的真正目的：不是打扫，而是暴露问题和构筑准则
• 整理、整顿、清扫、清洁、素养核心精髓和要点
• 红牌作战实战解读
• 定点摄影实战解读
• 目视化管控（可视化准则）实战解读
实例分享：
完整分享一项6S真实实例（PPT呈现）。
实例拆解：
6S典型问题实例（真实作业实地图片），请参训者找问题并提出改进建议。
2. 准则化作业（SW）的质量和效率双重价值
• 准则化三个标的：
• 作业顺序
• 节拍时间（Takt time）
• 在制品最小化
• SW ≠ 挂在墙上的文件——怎样让实地员工参与拟定并持续改进
• 山积图（Yamazumi）拆解：
• 平衡产线
• 消除人员等待浪费、消除装置待机浪费等等
抓手上手：
（1）每组选项一个实地作业（如装配、检测、混料、包装），换个角度看，制作一份“可视化+防错提示”的准则化作业票。
（2）组间互评：找出其他组SW中存在的“潜在变异点”和“非增值动作”。
模块三：防错法（Poka-yoke）和SPC运用推演——从源头和进程将控质量
1. 防错技艺（Poka-Yoke）的运用
• Poka-Yoke技艺两个基本方面：
• 检测错误
• 防错装置
• 两种类型防错装置
• 信号型Poka-Yoke装置
• 将控型Poka-Yoke装置
• 防错装置主要功能
实例分享：常见防错装置实例分享，启发参训者防错思路。
2. SPC（统计进程将控）的核心推演和运用误区
• 进程变异的两种类型：特殊原因 vs 普通原因——什么时候调整进程？
• 将控图（Xbar-R、I-MR）的选项和判异准则（八大判异）
• 进程本领拆解（Cp/Cpk、Pp/Ppk）——怎样判断进程是否“有本领”并且“受控”
• 常见误区澄清：不是所有工序都要SPC；将控图不是事后报表；Cpk<1.33时的正确行动路径。
小组碰头：在你们业务中，哪三个要害特性最应优先引入SPC？并说明依据。
3. 第一天收尾：
作业布置：
每组选定一个实际业务问题（浪费/质量/流程），按照A3思路完成“问题定义”和“现况把握”部分，第二天深度上手。
第二天：结构化问题破解和系统融合——从拆解到根治
四、结构化问题破解办法——A3和8D的实战运用
1. A3报告：适用单一迅速问题破解情境
• A3的八步法：
• 明晰问题→
• 分解问题→
• 设定标的→
• 把握真因→
• 拟定对策→
• 施行对策→
• 评价结果→
• 巩固结晶
• 和PDCA的映射关系：怎样在一张纸上讲完一个精益改进故事
实例分享：
（1）问题破解类A3报告实例
（2）结果呈报类A3报告实例
2. 8D问题破解法：适用于客诉和重大质量问题的结构化路径
• D0～D8全流程解说，重点：D3临时措施 vs D6永久纠正措施
• 根本原因拆解抓手组合拳：5why、鱼骨图（因果图），5M1E、5W2H、FTA（故障树）
• 防错和准则化的闭环验证（D7防止再发）
3. A3和8D的融合情境：
• A3适合日常改进、精益项目、效率拉升
• 8D适合买方投诉、重大质量事故、供给链问题
• 一体化思想：无论A3还是8D，在实际应用里，核心都是“基于事实、现地现物、根源对策、横展固化”
抓手上手（重点）：
（1）每组基于前一天选定的问题，实地完成一次完整的A3或者8D（简化版）推演，执行层面，至少包含：
•
问题描述（5W2H+柏拉图）
•
真因验证（5why+鱼骨图，需实地“现地现物”还原）
•
至少2条可落地的对策（含防错或者准则化）
•
成效预估和横展规划
（2）讲师逐个点评，重点指出推演漏洞、拆解停于表面、对策不可操作等等问题。
五、整架构统融合——从抓手到管控架构
1. 精益质量管控架构整合轮廓
• 怎样将5S、VSM、TPM、SMED、准则化、防错、SPC、FMEA、8D/A3串联成一套日常改进+专项攻关的闭环系统
• 全员改进制度：合理化建议+提案制度+课题攻关的信念落地（附OPL、本领矩阵、本领比武实例）
还原操练：全价值链精益质量改进
（1）给定一个“机械加工+高分子材料复合产线”的还原情境（含装置故障、来料波动、换型时间长、检验漏失）
（2）各小组分别担当生产、质量、工艺、装置定位，在120分钟内完成：
•
识别价值流中的浪费和质量隐患
•
规划至少3个防错或者SPC将控点
•
输出一份简版改进规划（含责任人，时间、预期效益）
（3）各小组路演，落地时，讲师与其他组提问“攻击”，评选最 佳系统改进方案。
2. 项目回顾和行动规划
• 回顾2天“理念-抓手-实战”核心脉络，重申“精益即质量，质量即精益”
• 每位参训者/每组输出《个人/小组改开展动规划》（格式：问题→真因→抓手运用→行动规划→量化标的）
•
公司发布内部改进竞赛启动说明（建议衔接后续1个月线上带练和评审）
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|杨朝盛老师
适合谁听
• 生产总监/经理、质量总监/经理、车间主任、工艺/IE工程师、质量工程师（QE）• 装置主管/工程师、仓储物流主管。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。