课程背景
作为制造业，实地质量是最直观产生价值的环节，也是最直接给公司造成损失的环节，无论是实地的工程师、主管还是一线班组长，对实地质量问题的识别、拆解、破解和呈报的本领就显得尤为要害，当然，大部分公司的基层主力普遍存在以下痛点，比如：
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不知道怎么精准描述实地质量问题：
凭直觉、凭感觉，凭习惯去描述一个质量问题，没有结构化的办法和抓手。
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遇到问题没有运用科学、成熟的问题破解抓手：
一线人员发现问题后，缺乏系统抓手开展根本原因拆解和有效呈报，仅凭心得和直觉处理问题，导致问题重复发生。有些掌握部分抓手，但串不起来，零零散散，不成系统。
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问题破解后不懂得结构化呈报，更缺乏心得教训库的沉淀：
问题破解了就完事，没有用结构化的抓手去开展呈报和横向展开，更缺乏心得教训库的累积进程。
本课以实地质量问题为导向，结合制造业典型质量情境，系统讲授从暴露问题到破解难题破解的一整套办法和抓手，基于课堂实操操练，用抓手串讲的方式，支援参训者形成一个完整的办法论系统，为参训者今后事务遇到问题可直接模板化运用这些抓手包，同时还能够支援参训者掌握用质量语言交流、用质量抓手破解难题、用结构化和系统化思路预防问题再发生。
课程收益
• 掌握实地质量问题迅速破解抓手（如查检表、层别法、5W2H 、头脑风暴、MECE，5Why、5M1E、鱼骨图、柏拉图、树图、快赢改进、甘特图等等），迅速定位根本原因并提出有效解题打法。
• 掌握实地质量问题系统化破解抓手（除迅速破解抓手之外，还有如FMEA、FTA、相关性拆解、假设检验、Pugh矩阵、Poka-yoke、将控图等等），拉升质量问题系统性长久破解和预防本领。
• 掌握迅速问题破解A3呈报模板的运用，同步成为公司的心得教训库资料。
•
掌握结构化质量问题报告8D的撰写办法，同步成为公司的心得教训库资料。
课程大纲
一、实地质量问题的迅速破解
1. 实地质量问题迅速破解结构化抓手包（60min）
• 问题描述结构化抓手：5W2H
• 锁住原始资料，拨开迷雾：查检表+层别法
• 原因查找基本要则：三现主义
• 群策群力找原因
• 5M1E
• 5why
• 头脑风暴法
• MECE要则
• 乱中有序
• 树图（系统图）/思路导图
• 关系图
• 结构化输出原因：5M1E+因果图（鱼骨图）
• 抓大放小：柏拉图
• 改进跟踪：甘特图
• 短期措施：快赢改进
实战上手：小区便利店的瓶装果汁，换个角度看，近一周总被顾客投诉“味道不对”，综合选项上述合适抓手的一种或者组合抓手，找出根本原因。
2. A3报告的编写
• A3报告的由来和意义
• A3报告的格式和填写规范
实战操练：拿本公司实际实例，运用上述抓手，最终以A3的形式给出最终改进报告。
二、实地质量问题的长效破解
1．问题描述和资料收集
• 界定问题范围：
• 宏观流程图（SIPOC）
• 详细流程图
• 定义清楚问题：
• 5W2H
• 树图
• 资料收集和图形化初步拆解：
• 查检表
• 层别法
• 箱体图
• 折线图
2．根本原因拆解抓手
• 迅速查找实例库：FMEA
• 群策群力拆解原因：
• 5M1E
• 5why
• 头脑风暴法
• MECE要则
• 复杂技艺问题结构化拆解：FTA
• 系统输出原因：因果图（鱼骨图）
• 锁定要害原因（Xs），量化拆解要害因子的显著性：
• 相关性拆解
• 假设检验
3．方案措施的提出
• 措施最优解：Pugh矩阵（矩阵资料拆解法）
• 长期措施：防错技艺（Poka-yoke）
• 未来对进程异常开展监控和预警：SPC将控图
实例分享：
分享典型防错技艺
4. PDCA闭环措施
• 更新FMEA
• 更新CP
• 更新SOP
5. 8D报告
•
8D报告内容解说
•
8D报告撰写要点
实例分享：
分享某电池龙头买方认可的8D报告
实战操练：拿本公司实际的实例，运用上述长效破解的系统化抓手，老师带领学生一起开展纵深剖析，找出原因，提出改进措施和方案。
三、实际业务情境研讨
课堂研讨：老师带出参训者提出实际事务中，遇到实地质量问题是怎样破解的，破解的思路和方式和本堂课有哪些共通点、哪些不同点？这些共通点怎样串起来，不同点怎样结合本堂课的抓手开展融合运用？
课后作业：
参训者根据本次的研习内容
（1）
班组长们：共同指定一个实地单点质量问题开展迅速破解，运用课堂学到的抓手包，最终以A3报告的方式呈现出来。
（2）
工程师们：共同指定一个实地较为复杂的系统性质量问题开展长效破解，运用课堂学到的系统化长效破解难题的抓手包，最终以8D报告的方式呈现出来。
（3）
后续，约一周~两周后，组织一次在线作业评审，具体来看，一共评审的只有两份报告，一份A3，一份8D，老师给出评审意见，参训者记录后完善即闭环。
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|杨朝盛老师
适合谁听
• 生产人员（主管、车间主任、班组长等等）• 质量人员（QC、QE等等）• 工艺技艺人员（工艺工程师、工艺技艺员等等）• 装置人员（装置工程师、维修技艺员等等）。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。