六大工具整合应用实战培训

新版APQP培训大纲

第 一章：前言

APQP的历史来由和基础学识引见

为何反复更改――采用APQP和未采用APQP更改次数的对比

何为APQP以及其来源

APQP领会要点

新版APQP指引目的、采用标的和益处

APQP施行的时机和范围

为何更新APQP指引

新版指引的变化点引见

货品质量策划责任

第二章：APQP入本--基本要则引见

APQP的组织队伍 － 多方论证小组

确定组织队伍的抓手RAIC引见；

APQP中需确定的范围

队伍和队伍

培训

APQP的抓手和本领诉求

采购

顾客和组织的参与

同步工程在APQP中的运用

同步工程、项目规划和要害路径法的关系

将控规划

APQP中问题的破解

货品质量时间规划

货品质量策划图

质量策划表

和质量策划图相关的规划

项目规划和质量管控规划之间的关系

“要害路径法”在整个供给链中的运用

第三章APQP和六大抓手之间的关系

APQP纲领的作用；

顾客要求是怎样在五大抓手间传递；

APQP和CP、FMEA、PPAP，MSA和SPC的关系描述

第四章：新版APQP指引各阶段内容引见

4.1--APQP第 一阶段：规划和确定项目

本阶段的主要事务差事：

本阶段的输入和输出

第 一阶段：规划和确定项目的输入

顾客的呼声

市场研究

保修记录和质量资讯

队伍心得

业务规划／营销打法

两者之间的关系

货品／进程标杆资料

“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

采用实例

货品／进程设想

货品可靠性研究

顾客输入

第 一阶段：规划和确定项目的输出

规划标的--实例

可靠性和质量标的--实例

初始材料清单--实例

初始进程流程图--实例

货品和进程特殊特性的初始识别--实例

货品保证规划--实例

产能规划--办法和实例

变更管控--流程和实例

管人者支持

APQP项目指标--实例

隐患评核缓解规划--实例

本阶段收束；

本阶段操练；

4.2--APQP第二个阶段：货品规划和开发

本阶段的主要差事

本阶段的输入和输出

第二阶段：货品规划和开发的输出

规划失效模式以及后果拆解--DFMEA查验表的采用以及实例解说；

可制造性和装配规划--可制造性和装配规划实例

货品规划验证--样表以及实例

货品规划评审--样表以及实例

原型样件制造一将控规划

样表以及实例

确定工程图样（包括数学资料）

确定工程规范--样表以及实例

确定材料规范--样表以及实例

图样和规范的更改

第二阶段的输出 — 货品质量策划小组的输出

确定新装置、工装和设施要求

货品和进程特殊特性

确定量具/试验装置要求

新装置、工装和试验装置查验表以及其实例

小组可行性承诺和管人者的支持

规划资讯查验表采用以及实例

本阶段收束和经典实例；

本阶段操练

4.3--APQP第三个阶段：进程规划和开发

本阶段的主要差事

包装准则和规范

货品/进程质量架构评审

查验表的采用以及实例

进程流程图--经典实例

车间平面布置图--经典实例

进程 FMEA拆解--经典实例

试生产将控规划--经典实例

进程指导书--样表以及实例

编制测量系统拆解规划

CGK和GR&R的区别

样表以及实例

编制初始进程本领研究规划--样表以及实例

管人者支持

本阶段注意点和经典实例；

本阶段操练

4.4--第四阶段：货品和进程确认

本阶段的主要差事

有效生产运行

流程、样表以及实例

测量系统拆解评价

CGK和GR&R的区别

初始进程本领研究

CMK和PPK、CPK的区别和实例

生产件批准（PPAP）

生产确认试验

包装评价

生产将控规划

质量策划认定和领导层支持

本阶段注意点和经典实例；

本阶段操练

4.5--第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

本阶段的主要差事

反馈、评定和纠正措施的输入和输出

减少变差

拉升顾客满意

改进交付和服务

有效利用心得教训/最 佳实践

流程和实例

本阶段收束和经典实例；

本阶段操练

第五章 货品质量策划查验表引见

查验表采用的目的

A0 APQP隐患因素查验表采用说明--结合实例

A1规划FMEA查验表采用说明--结合实例

A-2规划资讯查验表采用说明--结合实例

A3新装置、工装和测试装置查验表采用说明--结合实例

A.4货品/进程质量查验表采用说明--结合实例

A-5平面图查验表采用说明--结合实例

A6进程流程图查验表采用说明--结合实例

A7进程FMEA查验表采用说明--结合实例

A8变更管控查验表采用说明--结合实例

A9采购查验表采用说明--结合实例

A10将控规划查验表采用说明--结合实例

第六章 节点（GATE）管控引见

节点管控引见

货品质量时序图和节点管控之间的关系

节点的管控评审轮廓

节点评价接收准则的拟定--实例

节点0 项目概念

节点0评审内容说明

节点0--货品质量策划收束和批准运用

节点1 项目批准

节点1评审内容说明

节点1--货品质量策划收束和批准说明

节点2：规划可行性

节点2评审内容说明

节点2--货品质量策划收束和批准说明

节点3：进程可行性

节点2评审内容说明

节点2--货品质量策划收束和批准说明

节点4：投产准备就绪

节点4评审内容说明

节点4--货品质量策划收束和批准说明

节点5：投产准备就绪

节点5评审内容说明

节点5--货品质量策划收束和批准说明

节点评审实例和操练

APQP拆解技艺引见

APQP项目指标引见和采用要领

装配产生的变差拆解引见和采用要领

标杆管控引见和采用要领

因果图引见和采用要领

将控规划特殊特性引见和采用要领

实验规划（DOE）引见和采用要领

可制造性和装配规划引见和采用要领

可维护性规划引见和采用要领

规划验证规划和报告(DVP&R)

防误（Mistake） /防错（Error）

OEE （装置综合效率）引见和采用要领

进程流程图引见和采用要领

可追溯性引见和采用要领

PPAP培训大纲

第1部分：PPAP的概述

IATF 16949对新品生产进程和零件批准要求

PPAP的版本更新引见

何为生产件

生产件、维修件和散装材料的区别

何为PPAP

VDA PPA和AIAG PPAP的区别

PPA规划

为何要做PPAP

PPAP的6锁定含义

PPAP适用范围

第2部分：PPAP 的施行要求

3种类型14种状况

买方要求必须提交的情况

实例分享和操练

组织通知买方的情况

实例分享和操练

组织不需要通知买方的情况-

实例分享和操练

5等级18种要求

提交等级

保存/提交的18种资料

保存／提交要求

生产件和散装件的提交等级

提交等级的决定因素

实例分享和操练

3种结果（状态）

零件提交状态

实例分享和操练

第3部分：PPAP提交资料说明

PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

规划记录

规划记录种类和关注点

2） 任何放权的工程变更文件

3） 顾客工程批准

4） 规划失效模式以及后果拆解

5） 进程流程图

进程流程图要点以及实例分享

6） 进程失效模式以及后果拆解

7） 将控规划

编制要领实例详讲

测量系统拆解研究

MSA拆解要领

全尺寸测量结果

全尺寸测量的目的和要害点

灯笼图的采用实例

材料/性能试验结果的记录

材料/性能试验结果的要害点和实例

初始进程研究

进程本领提交要害点以及实例详讲

12）合格实验室的文件要求

13）外观批准报告（AAR） 以及实例详讲

14）生产件样品

15）准则样品

准则样品的意义

准则样品的管控

16）查验辅具

17）顾客的特殊要求

18）零件提交保证书（PSW）以及实例详讲

2. 18种资料的实例和操练、老师讲评

FMEA培训大纲

第 一部分：AIAG&VDA FMEA概况

1.0 FMEA修订原因和变化点

2.0基础FMEA和家族FMEA

3.0货品和进程FMEA

不同FMEA之间的协同

4.0项目规划

1.5.1 5T要则

1.5.2 APQP和FMEA的时间安排

1.5.3 MLA和FMEA的时间安排

5.0 AIAG-VDA FMEA 主要变化点

第二部分：AIAG&VDA PFMEA的领会以及运用

3.1 PFMEA步骤一：策划和准备

3.1.1 确定项目和边界——确定项目的基本问题

3.1.2 PFMEA表头

3.1.3 表头关注填写的要害点

3.2 PFMEA步骤二：结构拆解

3.2.1 PFMEA结构拆解要害点和采用抓手引见

PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.2.2结构拆解时D/PFMEA经典实例分享和操练

3.3 PFMEA步骤三：功能拆解

3.3.1 PFMEA功能拆解要害点和采用抓手引见

PFMEA结构树\宏观流程图和微观流程图

3.3.2功能拆解时PFMEA经典实例分享和操练

3.4 PFMEA步骤四：失效拆解

3.4.1PFMEA失效链引见

3.4.2 PFMEA失效拆解要害点和采用抓手引见

PFMEA失效树/鱼刺图/5WHY运用

3.4.3失效拆解时D/PFMEA经典实例分享和操练;

3.5 PFMEA步骤五：隐患拆解

3.5.1 预防将控（PC）和探测将控（DC）

3.5.2当前预防和探测将控之间的关系

3.5.3 隐患评核

3.5.4 PFMEA 中S、O，D定义

3.5.4.1 严重度（S）评核以及评分要领收束、实例分享

3.5.4.2 频度（O）评核以及评分要领收束、实例分享

3.5.4.3 探测度（D）评核以及评分要领收束、实例分享

3.5.4.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分操练

3.5.5 PFMEA措施优先级

3.5.6.1 措施优先级定义

3.5.6.2 措施优先级AP、实例分享

3.5.6 PFMEA隐患拆解文件化

3.6 PFMEA步骤六：精进

3.6.1精进的目的和标的：

3.6.2 精进的顺序

3.6.3 措施状态引见

3.6.4 措施责任和有效性评核、实例分享

3.6.5 精进文件记录

3.6.6 精进拆解时D/PFMEA操练

3.7 PFMEA步骤七：结果文件化

3.7.1 目的和标的

3.7.2 FMEA报告

3.7.3本步骤实例和操练

CP培训大纲

第 一章、将控规划修定成册学识引见

1.1前言和指引的目的

1.2支持货品质量策划周期

1.3贯穿货品生命周期的将控规划

1.4将控规划办法论

1.5整体质量进程将控规划

第二章、将控规划要求和指南引见

2.1将控规划格式

2.2特殊特性

2.3传递特性（PTC）--实例

2.4防错确认--实例

2.5家族将控规划

2.6相互依存的进程和/或者将控规划

2.7返工和返修进程

2.8反应规划详情

2.9100%目视检验

2.10“黑匣子”进程

2.11没有规划责任的组织

2.12指定供应

2.13采用软件开发和管控将控规划

第三章、将控规划开发引见

3.1将控规划开发入门

3.2 APQP和CP队伍之间的时间和协调

3.3输入（编号表示APQP指引的章节）

3,4输出（编号表示APQP指引的章节）

3.5表单字段引见

3.6 CP经典实例

第四章、将控规划阶段引见

4.1原型样件将控规划

4.2试生产将控规划

4.3生产将控规划

第五章 有效利用将控规划

5.1 逆向 PFMEA

5.2采用软件开发和管控将控规划以及相关文件

5.3作为将控规划验证的分层进程审核

5.4高度自动化进程中的将控规划--实例

5.5采用家族和基础FMEA--实例

5.6储存和处理相关隐患的将控

5.7和将控规划相关的异常管控--实例

SPC培训大纲

第 一章SPC基础学识

质量问题和进程波动的关系

实例演示

何为进程（进程的定义）

为何进程会产生波动

进程的示例（将控上的闭环）

进程管控的基本模型

何为进程变差

进程变差有哪些好处和坏处

进程变差的表现形式

随机现象

概率--实例演示

直方图--实例演示

分布--实例演示

何为正态分布

正态分布的相关术语

总体、样本，随机抽样

正态分布的相关统计量

平均值 X

中位数

极 差 R

准则差 S

正态性检验

为何需要

正态性检验Minitab操作实例

不符合正态分布的转换Minitab操作实例

进程变差的分类

普通变差（原因）

特殊变差（原因）

系统变差

14、SPC基础学识审核的关注点，如怎样区分资料是否是正态或者非正态分布；

第二章SPC基本原理

何为进程将控

为何要开展进程将控

资料的种类—计数和计量

资料、样本和总体的关系

进程将控的措施分类

进程将控的两种状态

四类进程以及其对策

进程将控的两种质量观

统计进程将控图基本原理

“3σ要则”

将控图的转化进程

将控图的演变进程

将控图的结构

将控图的种类

将控图的选项要则

将控图的解释

将控图的两种判断办法

虚发警报和漏发警报

判异准则的理论基础

将控图的判异准则小概率α的设定

将控图的八种判异准则概念计算演示

将控图的八种判异准则和直方图之间的关系

判异准则的实例和操练

10.SPC基础原理审核的关注点,，如怎样迅速看出将控图是否受控；

第三章 进程本领和进程本领指数

进程本领定义

进程本领指数定义

进程的中心和分布

进程本领指数和进程性能

进程本领和公差之间的关系

进程本领指数概括表

进程精密度指数CP和性能指数PP

实际进程本领CPK和性能指数PPK----实例分享

进程准确度本领指数CA

Ca、Cp和Cpk之间的关系

单侧公差和双侧公差的本领指数计算

Z值的计算

Z衡量本领和CPK和PPK之间的关系----实例分享

长期进程本领和短期进程本领之间的关系----实例分享

本领指数的评级准则

计数型本领指数

公差、σ、计数型、计量型指数转换表

SPC进程本领和进程本领指数关注点

如；怎样确认进程本领资料大小，确认进程是否满足买方要求

第四章 将控图绘制

1、计量型、计数型将控图的绘制步骤和要害点（均值以及差图为例，MINITAB 展示），如：

合理子组要则

合理子组的选举

拆解型将控图和将控用将控图采用时机

为何先拆解极差图再拆解均值图

什么时候采用延长将控

什么时候重新计算将控界限

将控图中进程本领解释、评介和拉升改进----实例分享

将控图绘制进程中审核关注点

2、持续改进进程本领

2.1进程的三个阶段

2.2进程本领改进的两个方面

2.3Cp、Cpk联合运用过本领改进的指南

2.4资料的分层说明

MSA培训大纲

11基础概念篇

11.1测量进程中经常遇到的问题

11.2为何需要MSA

11.3测量系统误差的来源

11.4测量系统的基本要素

11.5测量系统的用途

11.6测量系统的组成

11.7IATF16949和OEM对MSA的要求

11.8第四版变更资讯汇总

11.9理想的测量系统（实例一和碰头）

11.10各检验工序的测量的问题点（实例二和碰头）

1.2 常用统计量和测量系统变差之间的关系

1.2.1测量资料的准确度和精确度

1.2.2常用的统计量--实例

1.2.3测量资料的表现形式

位置、离散程度（实例三）

概率、分布、直方图（实例四）

1.2.4测量系统变差的统计表述方式

1.3 测量相关的基本术语

1.3.1测量相关的术语

1.3.2测量值相关术语

1.3.3校准相关术语

准确度和精确度

分辨力和有效分辨力定义（实例五）

1.3.4和统计特性相关的术语

偏倚

重复性

再现性

稳定性

线性

测量统计特性实例（实例六）

1.3.5测量系统本领相关术语

CG和CGK

GR&R%

P/T 比率

1.4测量系统变差的拆解

1.4.1测量系统的共性和采用前提

资料的真实性

系统的稳定性和精确性

1.4.2测量系统拆解的目的

进程变差剖析

测量系统变差对货品决策的影响

测量系统变差对进程决策的影响

测量系统变差的分类和构成

位置误差--准确度

偏倚

稳定性

线性

宽度误差--精密度

重复性

再现性

测量系统变差分类--操练一

随机误差

系统误差

测量系统变差分类--操练二

1.4.3测量系统变差的拆解

1.4.4测量系统研究准备

1.4.5测量系统资料的收集办法

1.4.6计量型测量系统统计特性拆解的顺序

1.4.7类型 1 量具研究（cg\cgk）（实例七、操练三）

1.5计量型测量系统统计特性拆解

1.5.1偏倚拆解

独立样件检验法—实例八和操练四

选取一个样本

记录资料

图形拆解

统计资料拆解

结果判定以及后续措施

独立样本检测法操练四

将控图法—实例和操练

偏倚不合格时的改进思路

1.5.2 稳定性拆解办法引见—实例九和操练五

选取一个样本

记录资料

制作xbar&R图

计算将控限，判图

后续持续描点和记录保存

不稳定时改进思路

1.5.3线性拆解办法引见--实例十和操练六

线性采用指南；

线性拆解公式和拉收准则

线性拆解步骤

取样

记录资料

计算偏倚和偏倚均值

绘制线性图

判定接收准则

记录保存

线性不合格时改进思路

1.5.4 GR&R的拆解办法

GR&R研究的准备

GR&R研究时的测量办法

GR&R研究中的名词

GR&R研究时样本的选项

样本的选项—货品将控

样本的选项—进程将控

测量系统R＆R合格判定准则

GR&R的均值极差拆解办法引见—实例十一和操练七

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量办法

数值计算

填写报告

评定图表和结论

不合格时改进思路

操练

GR&R方差拆解法引见—实例十二和操练八

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量办法

各变量方差分量计算

测量系统变差计算

各测量变差贡献量计算

拆解结果

不合格时改进思路

操练

1.5.5 破坏性测量系统拆解办法引见--实例十三和操练九

a. 破坏性测量系统定义

b. 何为全套、何为嵌套

c. 拆解步骤

选取被测对像

确定测量人员：

确定测量办法

各变量方差分量计算

破坏性测量系统变差计算

拆解结果

不合格时改进思路

操练

1.6 MSA 小结，问题回答

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老师简介

Introduction to lecturers

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博闻智咨询|杨家来老师