课程背景
“未雨绸缪，趋利避害”，具体来看，这是古人留给我们的人生智慧。在我们的现代管控哲学中，这一思想依旧担当着举足轻重的定位。
在实际的公司管控实践中，怎样准确、有效地贯彻
“未雨绸缪，趋利避害”的思想呢？怎样在货品规划阶段考虑拉升货品的品质水平，改进其可制造性，进而拉升货品量产后的品质保证本领呢？发端于美国军方的FMEA给出了一份满意的答卷。FMEA是“未雨绸缪，落地时，趋利避害”的先决条件和最佳实践。
AIAG 全称 Automotive Industry Action Group，实操中，即美国汽车工业行动小组。该组织成立于1982年，实操中，由美国三大汽车公司通用、福特和克莱斯勒共同创建，往细里说，是全球公认的著名的非盈利组织。它为汽车整车制造商和零部件供应商提供了一个唯一的平台以共同处理和破解影响全球汽车供给链的问题。
VDA 全称 Verband der Automobilindustrie，运行层面，德国汽车工业协会，是由德国主要汽车制造商以及其携手伙伴、供应商和部分拖拉制度造商组成一个协会性组织。该会在国内和国际上努力拉升和维护整个德国汽车工业在汽车以及相关领域的种种利益，执行层面，例如维护德国汽车工业在经济、运输、环保政策、技艺法规，具体来看，准则和质量保证方面的利益。
新版
FMEA由AIAG和VDA联合推出，是双方认知、准则和利益协调的结果，该准则吸纳了众多国际先进公司的成熟的管控思想和结晶。迅速地熟稔并掌握新版FMEA的轮廓、思路和办法，是汽车业界的众多公司赢取口碑和买方的明智决策。
课程收益
本课旨在支援参训者系统、周全地领会新版
FMEA的轮廓和思路，学会运用新版FMEA的理念、准则、办法和步骤， 拆解结构、功能和各种失效模式以及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，借助打分的方式决定改进的重点。
1、领会新版FMEA的轮廓和思路；
2、掌握新版FMEA的七步办法；
3、掌握SOD的评分要则和准则；
4、掌握行动优先级的确定办法；
5、学会DFMEA、PFMEA的拆解办法和步骤
6、掌握FMEA表格的填写和解读。
课程大纲
第一部分：
FMEA概述
1. 基本概念；
2. 推演思路---未雨绸缪，趋吉避凶；
3. 分类和施行时机；
4. FMEA和APQP的关系
5. FMEA的作用---承上启下
6. FMEA相关学识串讲
※
课堂碰头
第二部分：新版
FMEA轮廓引见
1. FMEA结构化定义：七步法
1.1 项目规划以及准备：识别项目、定义范围
1.1.1
项目的
5T（4W1H）：Who/When/Why/How/What
1.1.2 项目规划
1.1.3 拆解项目边界
1.1.4 过往项目的心得和教训
1.1.5 小组成员和职责分工
1.1 结构拆解：拆解货品或者进程的系统结构
1.1.1 结构拆解的目的
1.1.2 结构树和流程图
1.1.3 锁住层级
1.1.4 上一层级
1.1.5 下一层级
1.2 功能拆解：拆解货品或者进程的功能
1.2.1 功能拆解的目的
1.2.2 功能拆解的要求
1.2.3 功能拆解表
1.2.4
功能矩阵
1.3 失效拆解：为每个货品和进程步骤构筑失效链
1.3.1
失效模式（
F
M）
1.3.2
失效原因（
F
C）
1.3.3
失效影响（
F
E）
1.4 隐患拆解：对每一失效原因的将控水平开展评分
1.4.1
预防将控（
P
C）和探测将控（DC）
1.4.2 PC
和
D
C的有效性确认
1.4.3
基于失效影响（
F
E
），评核失效模式（
F
M
）的严重度（
S）
1.4.4
基于现有的预防将控（
P
C
），往细里说，预测失效原因（
F
C
）的发生度（
O）
1.4.5
基于针对失效原因（
F
C
）或者失效模式（
F
M
）的现有探测措施（
D
C
），评核可探测度（
D）
1.4.6
基于
S
OD
的评分，查表确定改开展动的优先级，取代旧版的
R
PN计算。
1.5 精进改进：确定降低隐患所需的改开展动
1.5.1
预防措施（
P
A
）和探测措施（
D
A），实操中，取代建议措施
1.5.2 PA
和
D
A的执行状态确认（规划、决策、施行待定、已完成，已放弃）
1.6 结果的文件化：记录和交流为降低隐患而采取的措施并评核措施的有效性
1.6.1
拆解对策
结果的确认和文件化
1.6.2 拆解对策结果的报告
※
课堂碰头
第三部分：新版
FMEA评分准则
1. 严重度
1.1 严重度评分表
1.2
对比旧版
FMEA的变化点
2. 发生度
2.1 发生度的定义和评分要则
2.2 新版指引建议的评分准则表
3. 可探测度
3.1 可探测度的定义和评分要则
3.2 新版指引建议的评分准则表
※
课堂碰头
第四部分：新版
FMEA改进优先级AP的确定
1. 改进优先级的定义和分级
1.1 高优先级（H）
1.1
中优先级（
M）
1.2
低优先级（
L）
2. 基于探测度（D）的行动优先级表（AP）
2.1 D=7~10的AP表
2.2 D=5~6的AP表
2.3 D=2~4的AP表
2.4 D=1的AP表
3. 采用AP值取代RPN值的现实意义
3.1 取消隐患矩阵，覆盖隐患管控
3.2 体现S/O/D的不同权重，更科学合理
※
课堂碰头
第五部分：新版
D
FMEA的运用
1. 项目规划以及准备
1.1定义DFMEA拆解的范围
1.1
定义
DFMEA规划
1.2
定义
DFMEA拆解的边界
1.3
确定
DFMEA相关的资讯
1.4 抓手运用
2. 结构拆解
2.1系统拆分
2.1 抓手运用
3. 功能拆解
3.1拆解要求
3.1 抓手运用
4. 失效拆解
4.1 拆解推演
4.2 拆解要求
4.3 抓手运用
5. 隐患拆解
5.1 现有预防、探测将控的评核
5.2
严重度，发生度和可探测度评级
5.3 行动优先级的确定
6. 精进改进
6.1 精进改进的要则要求
6.2
对策表的拟定和交流、评审
6.3 对策的施行和成效确认
6.4 对策的施行和成效确认
7. 结果的文件化
7.1
结果的确认和文件化（规划验证规划和报告
D
VP&R）
7.2
结果的报告和交流
※
实操操练
第六部分：新版
FMEA表格规划、填写和解读
1. 表格的整体布局
1.1表头（定义范围）
1.2结构拆解
1.3功能拆解
1.4失效拆解
1.5隐患拆解
1.6精进改进
2. DFMEA表格的主要变化
2.1将原来的“Item”改为“结构拆解”，并分级展开
2.2将原来“Function”改为“功能拆解”，并分级展开
2.3根据失效链顺序，从实践看，调整FMEA表格顺序，从实践看，失效后果-失效模式-失效原因
2.4将“RPN”改为“AP”
2.5将“建议措施”分为“预防措施”和“将控措施”，落地时，并增加“措施状态”列
3. DFMEA表格的总体解读
3.1表头定义项目的范围和边界
3.2结构分级（系统，子系统、零部件）对应功能分级（系统功能、子系统功能，零部件功能）
3.2 功能分级对应失效分级（影响，模式、起因）
3.3 失效影响决定严重度
3.4 现行预防将控措施决定发生度
3.5 现行探测将控措施决定可探测度
3.6 SOD共同决定行动优先级
3.7 精进改进措施的有效性决定隐患再评核的结果
4. PFMEA表格的主要变化
4.1
将原来的
“Process Step”改为“结构拆解”
4.2
将原来
“Function”改为“功能拆解”
4.3
根据失效链顺序，从实践看，调整
FMEA表格顺序，执行层面，失效后果-失效模式-失效原因
4.4
将
“RPN”改为“AP”
4.5
将
“建议措施”分为“预防措施”和“将控措施”，落地时，在实际应用里，并增加“措施状态”列
5. PFMEA表格的总体解读
5.1 表头定义项目的范围和边界
5.2结构分级（流程，子流程、工序）对应功能分级（流程功能、子流程功能，执行层面，工序功能）
5.3功能分级对应失效分级（影响，模式、起因）
5.4 失效影响决定严重度
5.5 现行预防将控措施决定发生度
5.6 现行探测将控措施决定可探测度
5.7 SOD共同决定行动优先级
5.8 精进改进措施的有效性决定隐患再评核的结果
※
实操操练
第七部分：新版
P
FMEA的运用
1. 定义范围
1.1定义PFMEA拆解的范围
1.1
定义
PFMEA规划
1.2
定义
PFMEA拆解的边界
1.3
确定
PFMEA相关的资讯
1.4 抓手运用
2. 结构拆解
2.1流程拆分
2.2 抓手运用
3. 功能拆解
3.1拆解要求
3.2抓手运用
4. 失效拆解
4.1 拆解推演
4.2 拆解要求
4.3 抓手运用
5. 隐患拆解
5.1 现有预防，具体来看，探测将控的评核
5.2 严重度、发生度和可探测度评级
5.3 行动优先级的确定
6. 精进改进
6.1 精进改进的要则要求
6.2 对策表的拟定和交流、评审
6.3 对策的施行和成效确认
7. 结果的文件化
7.1 结果的确认和文件化
7.2
结果的报告和交流
第八部分：实操操练的收束发表
1. 完善FMEA拆解
2. 发表资料作成
3. 分组发表
4. 综合得分评定
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研习心得、感悟、收获分享
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答疑、合影留念
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|夏玉臣老师
适合谁听
从事货品研发、工程技艺、生产管控、质量管控相关人员。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。