课程背景
2007年8月佛山利达玩具货品表面含铅超标从美国召回96.7万件玩具货品，被罚3000万美元，换个角度看，老板张树鸿自杀身亡。原因是供应商提供的油漆不合格，往细里说，血的教训。
一辆轿车有
3万多个零件，没有任何一个车厂能够自己生产所有的零件。车的质量很大程度倚重于不同等级的供应商，供应商提供的零件有问题，就一线经验说，整车必然会受到影响，落地时，历史上因某个零件不合格而引起的损失超过1000亿美元的召回已发过多起，往细里说，血的教训。
很多公司被业界性的产能过剩逼的不得不开展变革，可供应商不给力，供应商跟不上变化的节奏，最张还是拖累了公司，变革失败。现代的竞争早就是供给链的竞争，一个品牌的货品和另一个品牌的货品竞争早就是这个货品的整个供给链在和另一个货品的供给链在竞争，这其中任何一级供应商不给力就会造成整个品牌货品的滞销，公司和供应商的关系就是牵一发而毁全业界链的关系。
供应商的货品质量是公司货品质量的源头，怎样有效的带出和拉升供应商的货品质量，怎样有效的带出和拉升供应商的管控质量，这是公司不得不面对的现实问题。本课集合多家世界
500强的供应商质量管控心得，从增强供应商质量意识、供应商选项、采购管控、供应商货品生命周期管控、隐患管控、供应商质量管控抓手、质量绩效监控和质量改进等等方面给公司带来有效的供应商质量管控系统，借助解说、实例展示、实例拆解、参训者碰头等方式纵深的练就供应商质量管控英才，给公司的持续营运和演进提供强有力的后盾，拉升公司核心竞争力，进而达成公司供给链的永续经营。
课程收益
1. 增强供给链品质观念和品质意识：
认清现代公司管控大趋势：第三次质量革命
2. 正确领会供给链质量管控系统
3. 掌握供给链质量管控流程
4. 掌握正确选项供应商的办法，以保证供应商质量
5. 能够正确执行供应商采购管控
6. 掌握供应商货品质量生命周期管控
7. 掌握供应商质量管控的常用抓手
8. 能够正确执行供应商不同维度的审核
9. 能够正确执行供应商质量绩效的监控
10. 掌握供应商本领拉升办法
11. 能够促成供应商开展质量改进
课程大纲
1． 供给链品质观念和品质意识：现代公司大趋势
1.1 痛心的社会现实：代价和召回
1.2 有基业长青的公司吗？
公司寿命以及
3C
1.3 隐含在苹果、丰田、三星、华为等等背后的根本规律到底为何？
2. 供应商质量管控系统
2.1 质量管控的内涵
2.2 供应商质量管控的概念
2.3 供应商质量管控职责
2.4 供应商质量管控流程
3. 供应商选项：供应商质量保证的前提
3.1 供应商选项条件
3.2 供应商选项流程
3.3
供应商选项重点：
PQCDEHMS
n
3.4 供应商调查流程
3.5
供应商
AVL
4. 供应商采购管控
4.1供应商采购资讯管控
4.2供应商采购进程跟踪
4.3供应商采购验证进程
4.3.1 验证合格处理
4.3.2 验证不合格处理
5.
供应商货品生命周期管控
APQP：供应商货品质量保证系统
5.1相关方要求确认
-制造可行性评核
各相关方可行性、资源可行性、可靠性等等评核
-供应商协议管控
质量协议、采购协议、方略协议、奖惩协议、环保协议等等
5.2供应商货品规划管控
-货品规划DFMEA
-货品规划资源保证：6M1E
-供应商货品特殊特性规定
5.3供应商进程规划管控
-进程规划PFMEA
-进程规划资源保证：6M1E
-供应商进程特殊特性规定
5.4供应商货品质量确认
-生产件确认实验
-生产件批准进程PPAP提交
5.5供应商货品持续改进
6. 常见的应商质量管控抓手
6.1供应商货品将控规划：CP
6.2供应商进程将控：SPC、Cpk、
6.3供应商货品抽样要求
6.4供应商实地管控要求：6S
6.5供应商测量系统管控：MSA
6.6供应商投诉处理要求：8D
6.7供应商质量防错法：Poka-Yoke
7. 供应商质量审核：供应商质量保证监控
7.1 供应商质量审核规划
7.2
供应商实地质量审核：
QMS\EMS\OHSAS\HSPM等等
7.3 VDA6.3进程审核
7.4 VDA6.5货品审核
7.5 供应商审核改进要求
8.
供应商质量绩效管控
8.1 供应商质量绩衡衡量维度
-业绩、质量，交期、服务、成本、超额运费、COPQ等等
8.2 供应商质量绩效衡量评核准则
8.3 供应商质量绩效衡量办法：评价、实地评核等等
8.4 供应商质量绩效衡量化解要求
9. 供应商质量本领拉升
9.1 供应商培训规划和施行
9.2 供应商质量管控系统开发
QMS\EMS\OHSAS\HSPM等等
9.3 供应商本领拉升项目改进监控
10. 供应商质量改进
10.1定义阶段
-识别项目CTQ
-立项：业务描述、问题描述、标的、范围、分工、进度
10.2测量阶段
-选CTQ特征：流程图，鱼骨图、柏拉图、FMEA
-定义性能准则：流程操作定义、标的性能、规范界限、缺陷定义
-验证MSA并且收集资料
10.3拆解阶段
-构筑进程本领 —
在哪里
-定义性能准则 —
去哪里
-寻找差异来源 — 怎样去
10.4改进阶段
-确定要害因子：鱼骨图、FMEA
-确定变量关系：散点图，回归
-确定公差范围：DOE实验规划
2
k
全因子规划规划以及拆解以及实例
10.5将控阶段
-准则化、系统化、推广化：项目收束、效益评核
10.6供应商质量改进实例拆解
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|王绪旺老师
适合谁听
采购、供应商管人者、仕入先、SQE、QE、QA。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。