课程背景
外观不良、尺寸不良、功能不良、包装不良、可靠性不良，物料不良、机器故障、安全事故、买方投诉，找不到问题在哪里，找不到原因、找不到对策，无从下手，问题一而再再而三的出现。公司遇到质量问题该怎样化解？怎样渐次拉升质量水平？怎样减少质量缺陷？怎样减少损失成本？
90年代日产革新出QRQC系统后，、丰田、奇瑞、柳汽等等汽车厂也运用QRQC取得了很好的成效。当下QRQC正被越来越多的成为问题拆解和破解的系统制度，也成为更多大公司推广质量方略，施行质量方略，从生产线到车间部门再到工厂三个不同层次上渐次达成零缺陷的制度和信念。
QRQC是公司达成零缺陷的路径图。QRQC注重从实地、现物、现实的实际情况破解难题，正确而深刻的认识问题、纵深而彻底的发掘真正原因、针对性找到解题打法、直到跟踪验证破解成效，是一套系统的公司改进信念。QRQC采用多种专精抓手，如5W2H、红箱、AQM，FTA、5Why、DOE、OJT等等先进办法破解难题，进而达成公司的缺陷率由PPM级到PPB级，让公司真正达成卓越。本课借助在课堂上大量的有针对性的实例拆解和操练，让参训者能够迅速掌握QRQC的精髓，形成发现问题、拆解问题和破解难题的本领，创造公司零缺陷信念，最终拉升公司的持续竞争力。
课程收益
1.
领会QRQC的基本概念和追求卓越的思路
2.
掌握QRQC要求和化解措施
3.
掌握QRQC的执行步骤：DCAV
4.
掌握生产线、APU以及工厂三个级别QRQC的施行
5.
掌握识别问题的系统办法和抓手：红箱、AQM
6.
领会并掌握根本原因拆解办法和抓手：FTA、5Why、FB、HT等等
7.
掌握拟定措施方案的要则和办法：如DOE
8.
满足公司对实地问题、质量缺陷、买方投诉等等质量问题的改进要求。
课程大纲
1. QRQC基础:5W
1.1为何做QRQC？
QRQC来源：日产、等等
1.2何为QRQC？
破解难题的办法、路径、系统、信念。类似
Ford的8D、GM的QFRTB等等
TQM树-标的：VALEO5000-VALEO1000-PPM-PPB-ZD
1.3 什么地方做QRQC？
QRQC基础：三现主义
1.4谁来做QRQC？全员参与，三级
1.5 何时做QRQC？ 发生问题不能延后处理
2.
QRQC施行流程：DCAV
（流程
DCAR、发生时间、地点，参与人、问题、记录、HOW办法、实例）
1.1
QRQC施行流程：DCAV四步法
QRQC会议施行
会议内容
2.2生产线级QRQC的施行
2.3 APU级QRQC的施行
2.4工厂级QRQC的施行
3.
QRQC差事表：RYGL
3.1红色区域
3.1.1 缺陷等级
3.1.2 缺陷差事：队伍差事达成
3.1.3 缺陷发现
3.1.4 缺陷描述
5.1.5 建议行动（围堵对策）
5.1.6
QRQC常用抓手：红箱、AQM等等
5.1.7
实例拆解：如异物、喷涂不良、刮伤等等
3.2黄色区域
3.2.1缺陷产生真因
3.2.2缺陷流出真因
3.2.3
QRQC常用原因拆解抓手：FTA、5Why、6M1E、FB、HT
3.2.4原因实例拆解：如异物、喷涂不良、刮伤等等
3.2.5纠正行动措施
3.2.6
QRQC常用纠正措施抓手：Poka-Yoke、OJT
3.2.7措施实例拆解：如异物、喷涂不良、刮伤等等
3.3绿色区域
对绿色区域的要求：
3.3.1 措施施行确认
3.3.2 影响因素确认
3.3.3生产操作进程确认
3.3.4样本证据确认
3.3.5装置确认
3.3.6确认意见
3.3.7实例拆解：如异物、喷涂不良、刮伤等等
3.4蓝色区域
对蓝色区域的要求：
3.4.1 月度施行成效追踪
3.4.2 下一步行动
4.
公司化解
QRQC差事表格实例操练
选项公司实际问题开展操练：如开路、漏铜等等
5.
公司化解推行
QRQC
5.1
化解
QRQC推行规划
QRSQC
5.2
化解
QRQC组织构筑
5.3
化解
QRQC日常运作要求
5.4
化解
QRQC行动规则构筑
5.5
化解
QRQC施行以及证据
6.
问答和作业布置
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
博闻智咨询|王绪旺老师
适合谁听
质量、工程、生产、工艺、班组长、操作员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。