课程背景
“没有品质就没有明天”！许多公司当下已认识到这一点，但持续关注内部品质，构筑了相应的品质保证架构后，公司仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管控成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为何公司最初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的买方抱怨和更高昂的代价所代替？
一般我们讲品质的管控和将控，关注点主要集中在公司内部。可是品质管控中著名的“10倍法则”告诉我们：
公司经济损失1元10元100元1000元10000元无限代价
工序进展供应商进货生产1生产2出货买方
随着公司的品质架构演进到一定阶段，公司的品质问题，80%来源于供应商！而供应商的品质问题对公司所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的要则递增，到了买方那里损失将变成无限。
故而，要构筑起完善的品质管控架构，我们无法不关注供给链管控-源流品质保证！。怎样让供应商和公司一起为买方和市场而战？请关注精品课程“SQM供应商质量管控”！
课程收益
本课是一次培训，更是一次实战上手，课程将观念革新和实务招数开展融合，专门针对公司采购部门和品质管控部门的相关人员而开设。课程结合实例研讨、定位担当、专题碰头、针对性课堂咨询等等体验式教学方式，并借鉴和拆解世界500强公司的管控流程和实例，使参训者：
掌握在供给链管控环节中供应商管控的理念、办法、本领；
掌握供应商调查、开发、选项和评核的科学流程架构；
掌握怎样构筑并强化公司的供应商品质，并施行品质改进，拉升监控供应商品质的本领，掌握发生问题时的处理方式和招数（突发性和预防性）
重视问题供应商的改进以及精益供应商的演进，最终促成公司和供应商达成方略共赢演进。
课程大纲
模块一：新盈利模式下的供应商质量管控
(一)公司利润公式
(二)缩短制造周期对SQM的要求（戴尔实例）
(三)供给链隐患管控对SQM的要求
(四)供应商质量管控演进趋势
(五)质量成本在货品达成进程中的量变和质变
(六)实例启发：品牌车企和品牌电梯业界的质量门
模块二．供应商管控打法
(一)新供应商以及货品开发质量将控流程
(二)SQM管控结构（AQE+SQE+SDE架构）
(三)采购货品分类组合模型
(四)新供应商选项和认证七步法
(五)一般货品/瓶颈货品/杠杆货品/方略货品管控打法
(六)强势瓶颈供应商管控打法
(七)通用汽车的供应商分类以及管控办法
(八)SQE的定位和胜任本领
模块三：新供应商/新货品开发先期质量将控
(一)生产件批准程序PPAP的含义和适用范围
(二)PPAP的提交要求和要点
(三)PPAP和FMEA、SPC、MSA，APQP的关联
(四)小批量试生产质量管控要点
(五)资料分享：PPAP提交文件准则模板（美资汽车业）
(六)供应商早期生产遏制
(七)供应商产能拆解和认证—按照节拍生产RUN@RATE
(八)FMEA失效模式和后果拆解
(九)实例实战：完成PFD/FMEA/CP的提交
模块五.供应商绩效监控和问题破解
(一)供应商绩效矩阵（德尔福实例）
(二)问题破解和反馈流程（PR&R）
(三)8D和PCR、五要则表的引见
(四)问题定义的5W2H
(五)问题直接原因和根本原因的寻找
(六)3*5WHY的含义和运用（寻找根本原因的抓手）
(七)实例操练：某汽车零部件公司来料问题破解拆解
(八)供应商受控发运（CS1&CS2）
(九)供应商索赔（Cost Recovery）
(十)供应商实地诊断（MCA）
(十一)运用举例：德尔福电气系统
模块六．供应商改进和演进
(一)问题供应商的选项和打法
(二)怎样改进问题供应商（德尔福实例）
(三)方略供应商的选项和意义
(四)怎样施行方略供应商的演进
(五)不同公司的供应商演进方式：对比通用汽车和德尔福
(六)供应商演进常规监控指标以及运用抓手
(七)精益供应商诊断和带练
(八)抓手型实例：德尔福派克QVC报告
模块七．供应商质量改进抓手引见---QSB质量系统基础
(一)迅速响应（质量、装置维修、物料等等运用举例）
(二)不合格品的将控和管控
(三)准则化操作
(四)实例分享：傻瓜化实地对质量管控的绝对贡献
(五)质量门的运用
(六)分层审核---拉升员工执行本领
(七)公司实例分享：某德资自动化公司GM的事务方式
(八)防错技艺（质量是规划以及制造出来的）
(九)装配业界防错实例分享）
Q&A参训者发表以及答疑
老师简介
Introduction to lecturers
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博闻智咨询|刘江老师
适合谁听
生产厂长、生产总监、采购经理、采购主管、采购工程师、品质工程师。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。