课程背景
当前公司营运中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，公司对于生产效率和成本将控的要求越来越高。可是，在实际生产进程中，公司常常面临着订单变化、装置故障、品质问题、成本上升等等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。
为了破解这些问题，公司需要重新审视和改进实地管控，拉升生产效率。实地精细化管控是公司营运的要害组成部分，直接关系到货品质量、成本将控和公司竞争力。故而，借助系统研习和掌握实地精细化管控学识和本领，能够支援公司识别并破解实地生产中的问题，拉升生产效率和货品质量，降低成本，增强公司的市场竞争力。
另外，随着制造业的转型升级和智能制造的演进，实地管控也面临着新的挑战和机遇。公司需要持续更新管控理念和办法，引入先进的生产技艺和装置，拉升员工的素质和本领，以适应市场的变化和诉求。
课程收益
1.拉升生产效率：借助课程研习，参训者能够掌握有效的实地管控办法，精进生产流程，减少生产进程中的浪费，从而拉升生产效率。
2.降低成本：借助改进实地管控，公司能够更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。
3.拉升货品质量：课程将强调品质管控的意义，教授怎样借助实地管控来确保货品质量，拉升买方满意度。
4.增强队伍协同：实地管控需要各部门的紧密配合和协同。借助课程研习，参训者将更好地领会各自的定位和责任，增强队伍协同。
5.练就管控英才：课程将提供系统的管控学识和本领培训，支援参训者成长为出色的管控英才，为公司的演进提供有力支持。
6.适应市场变化：随着市场的持续变化和竞争的加剧，公司需要持续拉升自身的竞争力。借助课程研习，参训者将能够更好地化解市场变化，拉升公司的适应本领。
课程大纲
——精益制造的定义
一、精益制造“一大架构”——两大支柱（准时化|自动化）
二、精益制造的“五大要则”
要则一：价值
要则二：价值流
要则三：流动
要则四：诉求拉动
要则五：完美
三、怎样达成精益制造（精益制造目的是利润）
树立降本理念：利润=收入-成本
1.从能将控的开始
2.成本变革的自我变化
3.精益制造的营运制度
4.精益制造的前期规划
四、精益制造需达成四大指标
指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：装置效率
实例：
实际公司浪费实例解说（培训前调研实地）
1.公司实地浪费点
2.公司实际浪费点存在的原因（交流方式）
一、浪费识别
实例：
麦当劳改进
实例：
公司实地浪费点改进（参考前面实例办法）
二、八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管控浪费
实例：
某制造公司浪费管控
一、改进抓手导入
1.一个不忘：动作经济要则（十手的套路）
2.四大要则：ECRS要则
1）取消（Eliminate）
2）合并（Combine）
3）重排（Rearrange）
4）简化（Simplify）
二，IE七大手法——工业工程（IE）办法架构
1.流程法：找出流程中浪费问题并改进
抓手：
流程法常用状态符号
抓手：
流程程序图
操练：
上班的现况流程
实例：
公司实际操作的实例视频
2.人机法：找出人和机械配合浪费点
1）人机操作拆解改进着眼点
2）施行人机操作拆解的改进步骤
实例：
贴双面胶
——联合操作拆解
实例：
公司实际操作的实例视频
3.双手法：找出双手配合，防止单手等待作业的浪费并改进
抓手：
双手操作拆解常用状态符号
抓手：
双手操作拆解图
实例：
装电筒双手操作拆解图
抓手：
双手操作拆解改进（改进前图示）
4.动改法：借鉴人体工学理念，就一线经验说，找出无效动素
1）动作经济要则：有效动素、辅助动素、无效动素
2）针对17种动素的化解打法
3）动作经济四项要则
4）动作经济要则的三大分类
实例：
调研公司实际操作的实例视频
5.抽查法：借助非连续性的抽查办法，找出具体浪费点
——施行抽查法的事务步骤
实例：
每日事务事项抽查记录表
6.五五法：借助5+5W1H办法，就一线经验说，
掌握问题发生的根本原因
1）从应有的状态入手
2）从原理要则入手拆解
3）5WHY拆解法的操作要点
7.防错法：借助防止作业者失误，能一次性正确操作的办法
1）防呆（错）法运用五个等级：消除、替代、简化、检测、减少
2）防呆（错）法运用的十大原理
1、准则作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）准则在制品
2、改进办法：8步法
第1步：弄懂流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改进
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改进
第6步：准则作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（标的板、实地审核、交流平台 ）
第8步：持续改进
五讲、实例碰头：转向支架 准时化生产中准则作业实例
1、节拍以及流动
2、转向支架生产JIT 准则作业改进
1）碰头：要害问题的改进点
2）操练：流动状态的一些图标
3）碰头：交付节拍时间
4）碰头：各工序CT以及平衡 （冲压、焊接、装配）
5）碰头：冲压工序问题以及处理预想
6）碰头：焊接工序问题以及处理预想
7）碰头：装配工序问题以及处理预想
8）碰头：节拍时间 人力核算
9）碰头：工序合并调整
10）碰头：工序调整预想
11）碰头：工序调整后营运方式调整
12）碰头：准则作业改进后的营运方式
13）项目改进规划跟踪表：
14）碰头：持续向后改进规划
——实践操练碰头：选取公司某个订单货品示范
第六讲、JIT 中SMED改进
1、SMED定义：单分钟迅速换模(<10分钟)
2、为何要推行SMED
3、实例：赛车换轮胎
—提问碰头
4、SMED的秘诀：3T（Time，Team、Tools）
5，换型时间的定义
—内/外部时间的定义
6、SMED改进施行
1）识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4
2）构筑小组以及分工
3）SMED迅速换型记录表
4）改进实例
7、换型准则作业指导书
第七讲、SMED实例碰头：减少换模异常时间改进案
1、组织队伍成立
2、TBP 八步法
碰头：①明晰问题→②分解问题→③设定标的→④把握真因→⑤拟定对策→⑥贯彻施行对策→⑦评价果和拟定对策→⑧准则化巩固结晶
3、碰头：换型作业准则文件（示例）
1.寻宝活动流程
第一阶段：教练阶段(研习营运办法)
——动员、寻宝、结晶发表以及分享、收束
第二阶段：自主寻宝(构筑制度和氛围)
2.怎样开展寻宝活动
第一步，确定寻宝基本方向——从自己业务小事情开始
第二步、寻宝基本办法——自己业务队伍碰头，头脑风暴法
第三步、寻宝实地自主观察-调查-想-整理-改进-报告
第四步、自主队伍改进实践心得分享
第五步，自主发表PK大会（成长分享）
-全员智慧的分享---让改进传承起来（提案发表大会）
碰头：员工为何要做改进?
实例1:精益2日间改进活动
实例2:精益改进周活动
一、传统破解难题方式
1.品质问题：加严查验，加强培训
2.交货问题：增加人员，落地时，做库存
3.客诉问题：换人换干部
4.安全问题做不好罚款
5.领导面前：喊口号
二，六拍运动：以“管”为表，运行层面，忽略“理”
第一拍：拍脑门（如：未验证）
第二拍：拍肩膀（如：伪承诺）
第三拍：拍胸脯（如：瞎保证）
第四拍：拍桌子（如：扣奖金）
第五拍：拍屁股（如：找借口）
第六拍：拍大腿（如：未反省）
——精益项目≠公司精益化
三、课程结尾
-回顾课程
-答疑解惑
-合影道别
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|吴正伟老师
适合谁听
公司高管、生产经理、生产主管、班组长、工程师等等生产管人人员技艺人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。