课程背景
随着买方订单的发出，生产线迅速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的货品，物料在不停地移送
,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但买方却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产和供货的问题.......。你不要以为这是在描述那家公司的生产实地，而是《精益制造》培训的实地。
价值流怎样改进？超市究竟设多大？生产资讯怎么流转？交货周期怎样加快？劳动效率怎样拉升？员工参与意识该怎样拉升？一个个问题在碰头争执和实践中得到破解，参训者们忙的不亦乐乎，往细里说，平时在工厂中遇到的问题培训中清晰的被反映出来，精益的制造架构和抓手奥秘自然顿有所悟。
公司运作的标的是借助持续的消除浪费并向买方提供完美的价值，从而达成公司的内部增值进程。本课提供了精益系统整体方案，为你引见起始于丰田汽车公司的精益思想和精益制造系统的施行进程。目的在于：从买方的角度出发，认识价值和发现进程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效将控进程中的库存，降低制造周期时间，拉升进程的效率（库存、资金的周转率）以及买方满意率；为降低或者消除进程中的非增值活动，借助降低设置时间、
TPM，Poka-Yoke，生产线平衡以及目视将控，准则化作业等等具体的改进办法，降低制造成本并支持拉动生产系统的施行。
课程收益
课程系统讲授了精益制造模式主要内容、模式达成基本办法、制造公司推行方式等等本领，并针对国内公司生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解题打法，旨在为国内制造公司提供一套先进的生产制造模式，周全拉升公司的制造竞争力，最终达成制造业价值和利润。
课程大纲
第一章、精益制造引见
一、
精益制造到底为何？
(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益制造的优势在哪里？
三、丰田生产系统模式的精髓为何
?
实例
--精益制造系统架构引见
四、精益在中国的挑战
第二章、精益方略和标的
一、精益方略和信念
——跨越危机七大精益方略思索
二、精益标的
—
“七个零”浪费标的
三、价值流革新
——压缩80％生产周期L/T的精益办法
四、价值流改进实例（著名外企生产周期改进实例收束）
第三章、精益的五项基本要则
一、根据买方的诉求定义价值
二、识别价值流并据此安排经营活动
三、让货品在增值进程中流动
四、让用户拉动价值流
五，永远追求尽善尽美
第四章
. 精益方式的经营理念
一、公司的目的
二、成本取决于生产方式
三，消除浪费
1) 定义浪费
2)
识别买方增值和非增值（
CVA & NVA）
3)
常见的
7种浪费(寻找浪费)
四，表面效率和实际效率
五、整体效率比个体效率要害
六、拉升效率和强化劳动
第五章、精益制造的两大支柱
一、准时化生产（
JIT）
1)
同步生产
/连续流
a) 工厂布局和流动单元规划
b) 布局对效率和物流的影响
c)
生产节拍时间（
Takt）
2) 均衡生产规划和排程
a) 生产数量的均衡
b) 货品品种的均衡
c) 生产排程的均衡
d) 生产线平衡
e) 施行均衡化步骤
3) 拉动生产
a)
价值流（
VSM）规划
b) 促成系统和拉动系统比较
c) 拉动系统的含义以及其要害作用
d) 拉动式生产的要则、办法
e) 生产规划和物流将控
f) 看板系统规划和看板数量
g) 施行拉动系统的制约因素
二，自动化
1) 自动停机
2) Poka-yoke 以及其基本要则
3) 异常的处理、问题的发现和破解流程
4) 质量将控的基本抓手
实例
--精益制造实例视频欣赏
第六章、施行精益制造的基本要素
一、精益制造的基础
-- 5S以及目视管控
二、施行
5S的意义、规划、办法和步骤
三、目视管控的运用
四、迅速换产（
SMED）
五、改进和革新制度
——追求卓越的（KAIZEN）信念
1) API（AutonomousProduction Innovation）自主改进和革新
2) 改进队伍信念的构筑和演进：研习型组织构筑
3)
促使丰田落实
96％革新提案的项目绩效评核架构
第七章、持续改进
---
有效施行精益制造的步骤
一、思路破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？
二、碰头一下：为何持续改进不持续？
三、持续改进的六个阶梯
实例分享1：丰田公司的乌龟法则
实例分享2：华为公司流程项目给我们的启示
思索力操练：我们自己的精益项目施行规划
殊途同归：——上海某电力公司施行精益制造的路径参考
四、精益项目规划的模板
五、精益项目施行进程将控的办法
第八章、精益咨询完整实例分享
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|宋志军老师
适合谁听
公司中高层管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。