课程背景
“精益”概念的提出虽说缘起于精益制造方式，不过借助近30年的演进和变革，精益制造管控早已经被世界级管控水平一流的公司持续改进和拉升，早已经从生产制造层面拓展到整个公司层面，并且精益思想成为了公司的核心价值观。
公司运作的标的是借助持续的消除浪费并向买方提供完美的价值，从而达成公司的内部增值进程。本课提供了精益系统整体方案，为你引见起始于丰田汽车公司的精益思想和精益改进系统的施行进程。目的在于：从买方的角度出发，认识价值和发现进程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动系统，有效将控进程中的库存，降低制造周期时间，拉升进程的效率（库存、资金的周转率）以及买方满意率；为降低或者消除进程中的非增值活动，借助降低设置时间、目视管控、瓶颈改进、均衡化生产、质量管控和变化点管控，准则化作业等等具体的改进办法，降低成本并支持拉动系统的施行。
课程收益
课程系统讲授了精益改进模式主要内容、模式达成基本办法、公司推行方式等等本领，并针对国内公司实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解题打法，旨在为国内公司提供一套先进的管控模式，周全拉升公司的竞争力，最终达成公司价值和利润的拉升。
课程大纲
首讲、精益思想基因解码
一、
TPS演进史的启示
1.
精益演进历程
2.
丰田怎样精益
3.
精益成本之说
二、
LP精益制造模型
1.
精益制造思想
2.
精益制造模型
3.
精益两大支柱
三、
JIT方式施行全图
1.
拉动能及时化
2.
JIT系统展开
3.
施行
JIT三术
实例：稻盛和夫的六项精进
第二章、精益制造管控落地路径和实践：生产七大浪费改进打法
一、消除浪费产生价值
1.
两大主题关联
2.
重新定义三率
3.
消除浪费两面
二、实地七大浪费详解
1.
库存的浪费
2.
等待的浪费
3.
不良的浪费
4.
过度的浪费
5.
过多和过早的浪费
6.
动作浪费的浪费
7.
搬运的浪费
三、管控多种浪费拆解
1.
事务
“等待”的浪费
2.
“低效”的浪费
3.
管控无
“理”可依
碰头：库存是万恶之源吗？
第三章、拟定精益制造改进方向：专项从价值流着手
一、价值流抓手概述
1.
何为价值流？
2.
绘制价值流图十步骤
操练：实地绘制价值流图
二、价值流当前状态图
1.
选项要拆解的货品并手工绘制当前状态图
2.
组成一个事务小组并明晰职责
3.
选项要研究的货品族
4.
弄懂买方诉求
5.
画出工艺流程图
6.
画出物流
7.
画出资讯流
（提示: 画货品当前状态图时建议首先用铅笔在白纸上绘制，具体来看，不要试图直接用VSM的抓手图绘制。那样可能会遗漏一些要害资讯。）
8.
定义并收集相关资料
9.
绘制当前价值流图
10.
在当前状态图基础上绘制价值流图
11.
计算货品生产周期以及增值比
12.
按照前述浪费的定义，换个角度看，找出当前价值流图中的各种浪费，为未来价值流图作准备
实例：某货品当前价值流图绘制实例
三、价值流未来状态图
1.
改进的标的是：更智慧的事务，落地时，而不是更累
!
2.
画出未来状态
3.
计算
TAKT time
4.
买方
lead time的标的值时多少?
5.
何处能够采用连续流生产？
6.
何处采用超市
?
7.
平衡过的生产速度和
TaktTime(节拍时间)相吻合吗?
8.
你怎样平衡生产
?
9.
何处调节诉求变量？
10.
需要什么样的进程改进
?
11.
未来状态
12.
未来状态消除了浪费的根本原因吗
?
13.
达成未来状态
操练：画出你所熟稔的货品价值流拆解图
第四章、精益制造管控落增效改进路径：瓶颈改进
一、何为瓶颈管控？
二、瓶颈管控的核心理念为何？
三、瓶颈管控的实用办法‧ ‧ ‧
四、瓶颈管控怎么用？
五、结论
第五章、精益制造管控落地路径和标的
——均衡化生产
一、起步
二、使生产系统的本领和诉求相匹配
三、创建
“定拍工序”
四、将控上游生产
五、扩大均衡拉动系统
六、保持结晶持续改进
实例：均衡化生产改进实例
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|宋志军老师
适合谁听
公司中高层管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。