课程背景
用工业工程的眼光拆解，中国生产效率
曾经是
美国的
1/25，往细里说，日本的1/26的原因是我们的工人花了太多的时间在不创造价值的事务上。 借助拆解，你会发现我们在用不到40%的事务时间，甚至不到10%的事务时间在给买方做增值服务，其他的时间可能是无效的或者被浪费。而中国的劳动生产力只有美国1/25，换个角度看，日本的1/26，从实践看，也决不是简单的自动化程度
不
高所能解释的。生产效率持续拉升，对公司持续经营有着要害意义
，
本课向您展示工业工程为何能够破解公司生产环节的效率问题
。
本课借助解说现代
IE技艺 - 怎样利用瓶颈管控、流程拆解、动作拆解以及生产线平衡等等抓手，发现和消除货品生产进程中的全部浪费和不合理之处，从而拉升劳动生产率
课程收益
²
工业工程在生产实地改进中的作用
²
工业工程改进手法的运用
²
科学合理的改进步骤
²
改进措施中的人际关系处理和资源协调
²
怎样降低生产实地成本
²
工艺流程的准则化
培训特色
l
系统性
：公司整个营运流程存在的问题，结构化的物流、资讯流的周全营运进程等等
l
实战性
：讲师在国内各大型公司，成功主导推行精益制造项目，为公司创造可观的经济效益！培训进程增加了公司实地实操环节，到公司内部结合公司当下存在的问题现况，当场上手
l
针对性
：课前问卷调查、访谈等等弄懂公司现况，课程运用实例尽可能采用同业界标杆工厂
l
实用性
：课程中运用实际成功和失败实例演示，融会贯通。并提供各项具体抓手运用办法
l
交流性
：启发式教学，讲师借助提问带出参训者思索并反馈，参训者间相互交流和碰头等
l
成长性
：讲师个人从基层到公司高层的事务心得和职业演进历程，为公司营运管控职业成长作了最 佳诠释。让参训者重温来自管控实地的感受，并在思想上升华
课程大纲
前言：
IE 工业工程和精益制造简介
l
IE 工业工程的起源
l
生产实地七大浪费：过量生产、库存、等待，多余的工艺、多余的动作、返工、搬运、
l
借助改进实地、降低工厂生产成本
l
实例碰头
：
拆解某制造公司生产流程中的浪费现象，并提出改进建议。
第一章
货品工艺拆解法和实地布置
Ø
什么货品工艺拆解法
Ø
工艺程序图
Ø
工艺程序图的作用
Ø
工艺拆解符号
Ø
工艺程序图的构成：直列形、合流形、分支形，复合形
Ø
工艺程序图实例：电风扇组装工艺程序图、泵组装工艺程序图
Ø
工艺程序图拆解目的
Ø
怎样拆解现工艺程序图
Ø
程序拆解法的七大步骤：预备调查、绘制工序流程图，测定并记录工序中的必要项目、整理拆解、拟定改进方案、改进方案评介、方案准则化
Ø
实例切入：日本佳能公司推行细胞式生产效率拉升
50 %
Ø
实例切入：日本日立电梯公司怎样推行单元式生产
实地布局
Ø
参训者操练
：某机加工工厂绘制实例
Ø
要害路线法的定义
Ø
要害路线法的要点
Ø
怎样运用要害路线法降低生产成本
Ø
工厂实地布置的作用和画法
Ø
工厂实地布置的要则
Ø
工厂实地布置的基本形式：
U型、L型等等
Ø
工厂实地
布置
的思路
Ø
研究布置的七个步骤：决定比例尺、按照比例尺，画出现况图、制作比例模型、规划新的配置图、对布置管道等等进拆解、对通风采光等等开展研究、将研究结果归纳到评价表里
Ø
参训者
操练：某组装小型装置的工厂实地布置
Ø
工厂怎样借助合理布置来降低工厂的搬运和走动成本
Ø
实例切入：
国入某大型公司咨询项目寻找实地浪费实例
Ø
本章节
抓手输出
：《
工艺程序图
》、《要害路线法》、《工厂布局图》
Ø
解
决问题
：精进货品工艺流程，拉升生产效率
第二章
生产线平衡拆解
Ø
个别效率和整体效率
Ø
生产平衡编成效率
Ø
实例切入：日
本丰田发动机公司生产线平衡实例
Ø
生产线平衡精进方案：删除、合并、重组、简化
Ø
生产节拍、生产周期、准则工时的区别
Ø
工厂按照生产节拍生产的意义
Ø
拉升实地员工的多能工比率
Ø
多能工训练预定表
Ø
平衡损失率
Ø
实战视频操练
Ø
怎样借助精进工厂线平衡率达成降低工厂库存成本和等待成本的目的
Ø
实例切入：
浙江某摩托车汽配公司线平衡人都效率拉升
70%
Ø
实例：
西班牙天理仕阀门公司产线改进实例
Ø
参训者操练：
拆解
本公司
某生产线平衡情况，提出精进建议
Ø
抓手输出
：
《
生产线平衡精进报告
》、《多能工预定表》
Ø
破解难题
：精进生产线平衡，降低库存成本和等待成本
第三章
实地目视化管控
Ø
何为
5S :整理、整顿、清扫、清洁、素养
Ø
实例切入：日
本大金空调公司怎样推行
5S 改进
Ø
何为目视化管控
Ø
生产实地为何要目视化管控
Ø
生活中的可视化
Ø
目视化管控抓手的特点
Ø
目视化管控的作用：事务规划一目了然、问题故障一目了然、要害资讯一目了然、标的实绩一目了然、预防错误一目了然
Ø
目视化管控的办法
– 定位法
Ø
目视化管控的办法
– 分区法
Ø
目视化管控的办法
– 颜色法
Ø
目视化管控的办法
– 方向法
Ø
目视化管控的办法
– 形迹法
Ø
目视化管控的办法
– 透明法
Ø
目视化管控的办法
– 标示法
Ø
目视化管控的办法
– 图形法
Ø
目视化管控的办法
– 公告法
Ø
目视化管控的办法
– 地图法
Ø
目视化管控的办法
– 备忘法
Ø
目视化管控的办法
– 监察法
Ø
目视化管控的办法
– 定位
Ø
怎样借助目视化管控降低工厂的寻找成本
Ø
实例：日
本夏普公司怎样通可视化管控实地
Ø
实例：
西班牙天理仕阀门公司产线改进后目视化实例
Ø
抓手输出
：
《
目视化管控方案图
》、《可视化看板样例》
Ø
破解难题
：施行目视化管控，降低寻找成本
第四章
实地人机操作拆解
Ø
人机操作拆解的意义和目的
Ø
人机联合操作的组合形式
Ø
人机联合操作拆解的表格符合
Ø
人机联合拆解法的步骤
Ø
人和机的配置比例
Ø
实例
(一)
：壳牌工厂人机拆解
Ø
实例
(二)
：国际油漆人机拆解
Ø
实例
(三)
：亚马逊物流人机拆解
Ø
实例切入：
某大型民企怎样借助机器自动化代替人
Ø
实例操练
：拆解某人机操作进程，提出改进建议
Ø
抓手输出
：
《
人机操作拆解报告
》
Ø
破解难题
：精进人机操作，拉升生产效率
第五章
人员操作动作拆解
Ø
动作拆解的意义和目的
Ø
动作拆解的办法
Ø
动素构成：伸手、移动、握取、装配、采用、拆卸、放手、等等
Ø
动作拆解对策的
21个要则
Ø
实例切入：
宝马公司的人机工程
Ø
实例切入：
日本日产公司的人机工程
Ø
实例切入：
南京博西化家电公司的工位改进
Ø
参训者
操练
：拆解某工位操作动作，提出改进建议
Ø
抓手输出
：
《
动作拆解报告
》
Ø
破解难题
：精进人员操作动作，降低
动作浪费
第六章
实地常用的防错办法
Ø
防错法定义
Ø
人为何容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等等
Ø
防错法基本要则
Ø
规划机械装置来防错
Ø
防止员工错误的十大原理
– 断根原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 保险原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 自动原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 顺序原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 隔离原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 相符原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 复制原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 层别原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 警告原理
Ø
防止员工错误的十大原理
– 缓和原理
Ø
怎样借助防错法来降低公司的品质成本
Ø
实例切入：
某工厂利用放错装置破解放反问题
Ø
实例切入：
日本爱信变速箱公司利用防错破解少装螺丝的问题
Ø
实例切入：
日本佳能公司怎样破解多品种、小批量的的问题
Ø
参训者操练：针对工厂经常容易出错的一个问题点提出改进建议
Ø
抓手输出
：
《
防错方案规划图
》
Ø
破解难题
：
施行防错办法，降低品质成本
第七章
答疑和碰头
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|周新奇老师
适合谁听
授课形式：。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。