课程背景
当前，智能配电业界正处于迅速演进和深刻变革的要害时期，市场竞争日益激烈，买方对货品的交付周期、质量水平以及成本将控提出了更高要求。在此来由下，公司内部生产实地普遍存在流程不畅、效率低下、库存积压等等典型问题，归根结底是各类
“浪费”的长期存在。例如，加工车间和装配部之间的物料搬运路径过长，导致生产周期拉长；生产规划和实际执行脱节，造成过量生产或者等待；工艺办法和操作动作不够精进，影响了整体效率。
面对这些挑战，仅仅依靠局部改进或者增加人力已难以奏效。公司亟需引入一套系统、科学的管控办法，从根源上识别并消除浪费，精进生产流程。故而，开展一次面向生产制造、技艺以及质检核心人员的《精益制造实战训练》显得尤为迫切。本课旨在将精益制造的核心理念和实战办法引入公司，借助系统解说和实际实例拆解，支援参训者构筑精益思路，掌握消除浪费、精进流程的有效抓手，为公司达成提质、增效、降本、缩期的突破性综合绩效改进奠定坚实基础。
课程收益
借助本课研习，参训者将：
1.
理念认知
：纵深领会精益制造的核心理念，构筑以买方诉求为导向、以消除浪费为标的的精益思路。
2.
浪费识别
：掌握识别生产实地七大浪费（品质不良、库存、动作，搬运、过量生产、等待、过度加工）的办法，能够敏锐发现改进机会。
3.
抓手掌握
：系统研习并初步掌握
5S、目视化管控、准则化作业、生产线平衡、迅速换型、价值流图等等精益抓手的运用办法。
4.
流程精进
：具备运用精益抓手拆解和精进生产流程的本领，能够提出切实可行的改进方案，拉升交付效率和质量水平。
5.
队伍协同
：借助跨部门（生产、技艺、质检）的交流研习和研讨，助推队伍协同，形成共同的改进语言和行动方向。
【课程特色】
·
实战导向
：课程内容紧密围绕
“智能配电”类公司的生产实地痛点展开，所有实例和操练都旨在破解参训者事务中的实际问题。
·
系统性强
：从精益核心理念出发，落地时，到具体的浪费识别和改进抓手，再到全流程的精进办法，形成
“认知-识别-改进-精进”的完整闭环。
·
内容专精
：课程核心内容都提炼自讲师多年的精益制造实战和培训心得，确保理论和办法的专精性和有效性。
·
交流性强
：借助大量的实例研讨、小组上手，促使参训者在
“学中做，做中学”，加深对精益抓手的领会和运用本领。
课程大纲
首讲：精益理念和浪费识别
1.
精益制造概述
1.1 精益制造的定义和核心：以买方诉求为拉动，以消灭浪费和持续改进为核心。
1.2 增值和非增值活动：区分买方愿意为之付费的活动和纯粹消耗资源的浪费。
1.3 效率的本质：效率 = 产出/投入，拉升效率是降本的根本途径。
2.
七大浪费的深度识别
2.1 品质不良（D）：定义、原因（5M1E）和消除改进办法（PDCA, 5-WHY）。
2.2 库存浪费（I）：定义，成因（避险意识、产能不平衡）和消除打法（渐次逼近）。
2.3 动作浪费（M）：定义和识别办法（加工、移动、握持，等待中仅加工增值）。
2.4 搬运浪费（T）：定义、成因（流程规划、布局）和消除思路（精益进程规划）。
2.5 过量生产（O）：定义（生产多于买方所需、快于买方所求）和危害。
2.6 等待浪费（W）：定义（人或者机器无事可做）和消除办法（精益进程规划）。
2.7 过度加工（N）：定义（对最终货品不产生价值的加工）和改进思路。
2.8 八大浪费：增加“没有充分利用的资源（R）”。
※ 小组研讨和交流：
结合参训者事务实际，分组碰头并列举各自岗位或者部门存在的具体浪费现象（每类浪费至少
2个例子），并开展组间分享。
次讲：精益实地改进核心抓手
1.
5S和目视化管控
1.1 5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的内涵和功效。
1.2 目视化管控：以公开化和视觉显示为特征，使问题无处隐藏。
1.3 实例拆解：借助5S和目视化管控拉升效率、保障安全的成功实例。
2.
准则化作业
2.1 准则化作业三要素：作业顺序、节拍时间、准则手持。
2.2 准则化作业的作用：减少偏差，保持一致，巩固改进结晶。
2.3 实例：借助准则化作业拉升质量和效率的实例。
3.
生产线平衡
3.1 线平衡率的计算和意义：各工序作业时间之和 / (瓶颈工序时间 × 工序数)。
3.2 瓶颈改进：识别瓶颈是拉升整体效率的要害。
3.3 改进办法：工序合并、多本领工练就、作业内容重组。
3.4 课堂操练：计算给定生产线的平衡率，并识别瓶颈工序。
※ 小组上手和MINITAB/EXCEL实操：
提供一条还原装配线的各工序周期时间资料，各小组计算线平衡率，拆解瓶颈，并提出至少两种改进建议，小组代表发表改进方案。
三讲：流程精进和价值流改进
1.
价值流图简介
1.1 价值流图的定义：从原材料到成品，就一线经验说，赋予其价值的全部活动（增值和非增值）。
1.2 价值流图的作用：可视化物料流和资讯流，识别流程断点和浪费。
1.3 绘制现况价值流图的步骤：货品系列选项，资料收集，图形化呈现。
2.
流程精进办法
2.1 精益流程规划的特征：无交叉，无重叠、无回流（单件流/连续流）。
2.2 布局精进：由功能式布局向流程式布局转变，就一线经验说，消除搬运浪费。
2.3 物流路径精进：缩短物料移动距离，减少中间库存。
3.
生产规划和拉动系统
3.1 准时化生产（JIT）：在正确的时间，执行层面，以正确的数量，生产正确的货品。
3.2 平准化生产（Heijunka）：平衡生货品种和数量，减少波动。
3.3 拉动式生产和看板管控：后工序在必要时到前工序领取必要数量的必要零件。
※ 实例拆解和小组研讨：
结合买方提供的
“隔离加工车间和装配部”的现况，各小组基于价值流图的思想，拆解物料搬运、资讯传递、中间库存等等问题，并绘制一个简化的未来理想状态流程图。
四讲：持续改进制度和信念练出
1.
迅速换型（
SMED）
1.1 迅速换型的核心：将内部作业转换为外部作业，从实践看，压缩换型时间。
1.2 实例拆解：借助改进工装夹具和作业流程，将换型时间压缩至10分钟以内。
1.3 运用价值：减少换型时间是达成均衡生产，降低库存的前提。
2.
全员生产保全（
TPM）
2.1 TPM的标的：追求“零”灾害、零故障。
2.2 自主保全和专精保全的结合：拉升装置综合效率（OEE）。
2.3 实例：借助TPM改进，大幅拉升装置开动率，减少因装置故障导致的等待浪费。
3.
构筑持续改进的信念
3.1 丰田模式的14项要则：长期理念、构筑无间断流程、现地现物、持续改进等等。
3.2 构筑研习型组织：借助PDCA循环，持续反省和改进。
3.3 全员参与与激励：让一线员工成为改进的主体。
3.4 课堂收束和行动规划：回顾两天课程核心内容，带出参训者结合自身事务，拟定后续的行动规划。
※ 综合研讨和课程收束：
各小组围绕
“怎样将精益制造在本部门落地”这一主题，结合两天所学，开展深度研讨，形成一份初步的行动规划轮廓，并开展小组发表。讲师针对各组的规划开展点评和指导。
※ 课程收束 + 答疑 + 出色小组表彰
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|夏玉臣老师
适合谁听
生产制造部、技艺部、质检部主力人员、包括但不限于：生产管人人员、工艺技艺人员、班组长以及要害职位员工。建议总人数将控在70人以内。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。