降本增效：现场七大浪费的改善

第一章、

班组长应知应会的生产成本管控

一、

树立正确的成本意识

二、

班组长成本管控四大核心领域

1.

直接材料成本

---管控好料

2.

直接人工成本

---用好人

3.

能源以及辅助消耗管控

---省小钱

4.

质量成本管控

---做对事

i.

实例

“要质量还是要效率”

三、

实地浪费认识和定义

四、

实地常见的七大浪费

五、

实地改进的基础：

5S

第二章、

不合格品的浪费和改进

一、

实例：某公司部门经理的回答：能够回料不会浪费

二、

不合格品造成的浪费

三，

不合格品产生的原因

1.

人为

2.

技艺

3.

管控

四、

不合格品化解的对策

1.

操作员工

准则化

作业

2.

防误（错）办法运用

3.

工程内做出质量保证（

三不主义

）

4.

JIT

和

单件流

生产方式

5.

品保制度确立以及运行

ü

QC工程表

等等

6.

定期的装置仪器保养

7.

持续开展

“

5S活动

”

8.

质量改进的经典实例

第三章、

多余加工的浪费和改进

一、

实例：多余加工的表现形式

二，

多余加工浪费的原因

三、

多余加工的对策办法

1.

价值工程拆解

①

治具改进

②

自动化生产

③

流程修正

④

标杆管控

2.

实例分享：电气测试的多余

3.

实例分享：目检查验的多余

4.

实例分享：借助前制程质量的改进，减少修补人员

第四章、

动作的浪费和改进

一、

动作浪费的表现形式

二，

动作浪费的产生原因

三、

动作浪费的对策运用

1.

生活线

“U”型

配置

2.

沙布利克十八项动作

3.

动作经济的

20个要则

①

关于人体之运用的十要则

②

关于操作场所布置八要则

③

关於抓手装置采用二要则

④

实地动作改进

ECRS

四要则

4.

视频拆解：问题点和改进办法

5.

情景还原：改进的空间在哪儿

6.

日本工厂常用的

“

六不改进法

”

第五章、

搬运的浪费和改进

一、

实例：公司出货码头的设置

二，

搬运的浪费产生原因

三、

搬运的浪费对策运用

1.

均衡化生产的改进思路

①

改进压缩

②

分担转移

③

拆解去除等等

2.

消除认为正常的

主副线

3.

减少半成品放置库存数

4.

精进改变现有搬运方式

四、

实例：领料和配送

五、

实例：某公司半成品仓的消失

六、

精进搬运的思索方式

第六章、

库存的浪费和改进

一、

库存浪费带来的危害（库存是万恶之源）

二、

实例：生产实地的不用原料是谁的责任

三，

库存浪费产生的原因

四、

库存浪费的对策运用

1.

库存意识的彻底改革

2.

买方为中心的

拉动生产系统

3.

迅速换型换模

的招数

4.

生产实地在制品管控

五、

实例：工单

WIP的追踪

第七章、

等待的浪费和改进

一、

等待浪费产生的原因

二、

等待浪费的对策运用

1.

人机工程的

改进

2.

装置维护和保养

3.

做好品质的管控

4.

做好规划的管控

三、

实例：常州某公司一人看一台机械装置改进为一人看三台

四、

实例：昆山某公司一人看一台测试装置改进为一人看两台

五、

实例：开线确认表保证生产不出现意外停线

第八章、

废弃的浪费和改进

一、

实例：近

8吨的塑胶料报废

二、

实例：边角料废弃

三，

废弃浪费产生的原因

四、

废弃浪费的对策运用

五、

实例：线路板的维修

六、

实例：斜口钳的维修

七、

实例：焊条的浪费等等

第九章、

实地问题的发现

一、

对待问题的正确观念

二、

问题的定义

三，

问题的两大分类

四、

发现问题的基本办法

五、

拆解问题常用的办法

1.

管控抓手：鱼骨图

2.

管控抓手：头脑风暴法

3.

管控抓手：

5WHY法

4.

管控抓手：

4M1E法

5.

管控抓手：思路导图

六、

采取破解难题的措施和办法

ü

管控抓手：

5W1H的运用

七、

怎样开展结晶的对比？

八、

怎样开展准则化

九、

实战上手：

抓手的运用（实例：

A3报告）

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珀菲特顾问|李坚老师