管理基石——班组精益化标准管理体系

第一部分：架构筑基篇

——精益班组管控轮廓构筑

第一

讲

：班组指标管控架构建设

一、生产实地管控常见困惑

1. 管人者挑战

1）指标分解不清晰

2）执行进程缺乏监控

2. 班组长痛点

1）日常事务和指标脱节

2）改进方向不明晰

二、班组绩效指标来源

1. 分解路径

公司方略

→ 部门KPI → 车间标的 → 班组进程指标

2. 方略关联性

——班组活动需直接支撑QCD（质量/成本/交付）标的

三、班组长实地管控职责

1. 双重定位

1）督导者：生产执行和异常响应

2）改进者：持续精进SQCD（安全/质量/成本/交付）

2. 核心使命：以最小成本准时交付合格货品

四、

实地管控七大差事

1. 成本管控

2. 品质管控

3. 生产管控

4. 人员管控

5. 装置管控

6. 5S管控

7. 安全管控

五、

班组差事标的选定

——

指标类型

1. 结果指标（如不良率）

2. 进程指标（如点检完成率）

3.

质量标的：一次合格率

97% → 转化为“

错漏装缺陷

≤2次/班

”

实例：

QCD指标管控

目视化抓手

：

生产看板（实时资料

+趋势图）

拆解办法

：鱼骨图（根因拆解）、柏拉图（问题优先级排序）

第二部分：流程实战篇

——

班组长七大管控职能准则化指引

职能一：成本管控

目的

：

借助消除浪费达成利润最大化，构筑“

利润

=售价-成本”的精益成本观

一、核心办法盘查

1. 浪费识别

1）七大浪费类型：搬运/等待/过度加工/库存/动作/不良品/过量生产

2）增值和非增值活动拆解法（VSM价值流图）

2. 改进措施

1）作业动作精进（减少附随动作30%）

2）

生产线平衡率拉升（标的

≥

85%）

二、管控抓手落地

1. 成本将控看板（实时显示物料损耗率）

2. 浪费查验清单（含20项典型浪费情境）

浪费识别实战

：分组观察车间视频片段，用“七大浪费查验表”

标注浪费点，小组

PK找出最多有效浪费

抓手：

浪费分类卡片、计时器

实例

：某汽车部件厂借助

VSM拆解，将搬运距离从120米缩短至35米，年节省运输成本87万元

碰头点：

怎样说服员工改变原有物料摆放习惯

实例

：座椅装配线借助动作拆解，重拍、取消无效动作，执行层面，单件工时降低

冲突点：

老员工以“一直这么做”拒绝改变

职能二：品质管控

目的：达成“三不要则”

：不接受

/不制造/不流出不良品

一、核心办法盘查

1. 预防将控

1）防错装置（Poka-yoke）运用

2）4M变更管控（人/机/料/法变更前验证）

2. 进程管控

1）首件检验+末件对比

2）要害特性CPK

监控（

≥

1.33）

二、管控抓手运用

1. 质量异常迅速响应卡（5分钟响应制度）

2. 缺陷分类柏拉图（TOP3问题锁住）

课堂操练

：

防错装置规划、质量资料诊断

——

拆解提供的柏拉图，小组碰头拟定

TOP3不良的改进对策

资料：

某月缺陷资料表

职能三：生产管控

目的

：

确保安全生产前提下，达成质量

/成本/交付标的

一、核心办法盘查

1. 规划将控

1）滚动式生产排程（±5%调整容差）

2）Andon系统异常响应（三级升级制度）

2. 效率拉升

1）TPM全员生产维护（装置OEE≥90%）

2）准则作业组合票（人机协同精进）

二、管控抓手运用

1. 生产进度跟踪看板（小时产出达成率）

2. 在制品周转监控表（红线库存预警）

课堂操练

：

OEE计算竞赛——

根据装置日志资料，各组计算

OEE并拆解损失最大的环节

资料：

某机床床

24小时运行记录

实例

A：

食品厂因未更新排程表，导致保质期临界货品被优先生产造成报废

要害点：

规划员未参加早会

实例

B：

借助准则作业组合票精进，将换模时间压缩

革新点：

平行作业法运用

职能四：人员管控

目的：练就“自働化”多能工，达成少人化高效生产

一、核心办法盘查

1. 本领建设

1）本领矩阵图（每人≥3项本领认证）

2）OJT

四阶段教导法（准备

→示范→试做→跟进）

2. 绩效驱动

1）每日绩效可视化（产量/质量/改进积分）

2）轮岗规划（每季度岗位轮换率20%）

二、管控抓手运用

1. 多能工练就路线图（含认证准则）

2. 员工状态管控看板（出勤/本领/情绪指数）

课堂操练

：

本领矩阵构筑-

根据虚构班组人员档案，完成本领评核矩阵并拟定

3个月练就规划

来由：

新老员工比例

1:3的装配班组

职能五：装置管控

管控目的：确保装置零故障运行，综合效率最大化

一、核心办法盘查

1. 预防维护

1）三级点检架构（操作工/班长/技艺员）

2）润滑基准书（含28个要害润滑点）

2. 迅速化解

1）故障树拆解（FTA）

2）备件3定管控（定点/定量/定容）

二、管控抓手运用

1. 装置健康状态指示灯（绿/黄/红三色管控）

2. MTBF/MTTR趋势拆解图（月度环比改进）

课堂操练

点检表精进

：对比传统点检表和自主维护点检表，重新规划更高效的查验流程

素材：

两种点检表样本

故障树构筑

：

针对

"液压系统压力不足"故障，用白板完成FTA拆解

提示：

从人机料法环五个维度

职能六：

5S管控

目的

：

创造“一目了然”的实地，拉升效率和安全

一、核心办法盘查

1. 准则构筑

1）物品三定要则：定点/定容/定量

2）可视化管控：形迹/色标/定位线

2. 持续维持

1）红牌作战：每周非必需品清理

2）5S积分制：和绩效奖金挂钩

二、管控抓手运用

1. 5S巡检评分表（含50项查验要点）

2. 改进前后对比照片墙（每周更新）

课堂操练

红牌作战还原

：

在教室布置还原车间，各组贴红牌并说明依据

道具：

红牌贴纸，物品清单

5S评分实战

：

观看车间实景照片，按照评分表打分并指出改进点

抓手：

5S查验表（简化版）

实战实例：

某德借助形迹管控，抓手寻找时间从平均

4.3分钟降至0.7分钟

阻力：

初期员工认为“浪费时间”

职能七：安全管控

目的

：

达成“零事故、零伤害”生产环境

一、核心办法盘查

1. 隐患防控

1）KYT危险预知训练（4阶段法）

2）安全防护"四不放过"要则

2. 信念建设

1）吓一跳经过分享（每周实例）

2）安全行为积分制（正向激励）

二、管控抓手运用

1. 安全隐患矩阵图（LEC评核法）

2. 应急响应流程图（含联系人速查表）

课堂操练

：

KYT训练——观看作业视频，分阶段完成危险预知拆解

实例

：建筑工地因未执行

"四不放过"，在实际应用里，同类坠落事故三个月内重复发生

漏洞：

未安装临时防护栏

实例

：借助

"安全积分换休假"制度，员工主动上报隐患增长300%

要害：

即时奖励可视化

第三部分：执行准则篇

——准则化执行和持续改进

第

一

讲：班组管控流程准则化

一、

管控流程总览

1. 指标分解

2. 职责明晰

3. 表单规划

4. 差事卡执行

二、

日常管控流程

1.

时间轴管控

1）班前准备

2）班前会（10步法）

3）首件确认

4）第一轮巡检

5）员工观察

6）改进推进

7）资料更新

8）交接班

2.

班前会准则化

1）10步流程

——全员列队，仪容仪表、员工问好、出勤确认、绩效回顾、隐患预警、生产规划、公司资讯、员工参与交流、实地提问

2）革新实践：实地问题可视化

【

抓手和办法运用

】

1. 问题破解循环

步骤

：

发现问题

→ 拆解原因 → 施行对策 → 准则化

抓手包

：5Why拆解法、A3报告模板

2. 5S管控深化

进阶招数

：红牌作战（非必需品标识）、定点摄影（改进对比）

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珀菲特顾问|姜鸿博老师