课程背景
在现如今同质化竞争愈发严峻的形势下，在实际应用里，各行各业都面临着比拼成本、效率和质量的现实问题。在制造业领域，中国的产能严重过剩，货品同质化严重，公司要想在竞争中生存下来，就一线经验说，就必须以更低成本、更高的效率生产出符合市场要求的货品，才能赢得市场份额。现今是买方市场，买方对货品或者服务的便捷性、高效性提出更高的要求，现实要求我们必须拉升服务质量，持续精进服务流程，降低营运成本，增强买方黏性，在这样的形势下，推行精益管控、周全消除浪费成为拉升业界竞争力的要害解题打法。
中国大量公司营运效率低下，各类浪费现象普遍存在，落地时，库存积压如山，随着时间的推移产生了大量的废品和过时的货品，资金周转陷入困境，严重削弱了公司的竞争力。在制造进程中，工艺管控和规划技艺落后、装置老化布局不合理，过度加工问题突出，使生产成本进一步推高，货品质量也难以保障。
工厂生产实地，聚集了公司近
7
0%的资源，怎样防止资源的浪费。达成效益的最大化，怎样识别增值、浪费？格外是怎样识别隐性浪费？彻底消除浪费，是公司经营者必须要面对的管控课题。
为此，公司必须推进精益改进，消除工厂七大浪费，达成降本增效。故而《
生产系统七大浪费识别和改进之策
——降本增效
》课程顺势推出，本课将有效识别增值、浪费以及改进对策；认识工厂七大浪费；拆解七大浪费产生的原因；提供七大浪费的有效改进抓手；借助生产实地七大浪费的实例拆解等等教学，结合参训者事务情境实况开展答疑解惑，致力于支援公司员工精准识别各类浪费，熟练运用改进抓手和办法，深挖浪费根源，精进事务流程，周全拉升生产效率和服务质量，为公司降本增效，增强市场竞争力，拉升公司的获利空间。
课程收益
● 掌握识别增值/浪费的轮廓和7大浪费类型，精准诊断实地浪费根源
● 熟练运用7种IE手法以及动作经济要则，有效消除动作和搬运浪费
● 掌握线平衡拆解、SMED（迅速换模）技艺，显著减少等待和切换时间
● 学会运用5S、目视化、准则化作业抓手，构筑实地持续改进的基础
● 掌握库存将控打法和过量生产改进办法，具备拟定降本增效方案的本领
课程大纲
导入：
公司的营运目的
1. 公司三种经营思想
：
成本中心、售价中心，利润中心
2. 丰田生产方式的思索
1）丰田的经营思想
2）丰田怎样拉升利润
3）丰田生产方式的演进历史
首讲：
认识浪费
——识别增值和浪费、价值流管控
一、认识增值
1. TPS对成本的认识
2.
认识产生增值的进程
1）作业的分类：货品发生形状改变、性能改变、组立（组合）、增加功能等等作业
2）以买方的立场来看增值——买方只愿意冲着那5%的增值掏腰包
——增值活动约5%，必要非增值活动约35%、不必要非增值活动60%
二，
认识浪费
浪费：
浪费是不增值、只增加了时间和成本的活动，换个角度看，含所有不及时产生附加价值的活动。
1.
浪费的三种形态
1）勉强：超过本领界限的超负荷状态
2）真浪费：有本领,但未给予充足的事务量的未饱和状态
3）不均衡：有时超负荷有时又不饱和的状态
2.
浪费的两个现象
1）显性浪费
——过量生产、库存积压、装置闲置、次品和废品、运输和搬运浪费，等待
2）隐形浪费
——生产流程不合理、本领和学识浪费、资讯不畅、装置利用率低、员工士气低落、管控决策失误
小组碰头
：根据本公司现况，每组参训者对其中三种浪费现象举出至少
6种例子
三，价值流程图
1．精益制造的5个要则
1）价值
2）价值流
3）流动
4）诉求拉动
5）完美
2. 价值流程图
1）价值流程
2）价值流拆解的作眼点
3）衡量价值流程的指标
4）价值流图图标
举例：
改进前后价值流程图对比
5）价值流程图的构成要素以及结论
——节拍时间（TT），生产周期（LT）、价值时间（VA）、库存天数
次讲：
消除浪费
——七大浪费的纵深拆解和消除打法
一、
过量生产的浪费
1. 过量生产的定义/表现、原因和后果
2. 消除过量生产的主要对策
对策
1：精进生产规划
1）基于诉求的拉动式规划：施行看板管控、采用准时化生产（JIT）
2）小批量生产：减少生产批量缩短生产周期、精进生产批量计算
对策
2：精进生产流程
1）减少在制品（WIP）库存：精进生产布局、施行先进先出（FIFO）要则
2）减少生产进程中的浪费：价值流拆解、持续改进
实例解说：
生产方式的分类和优缺点
对策
3：加强生产进程监控
1）实时监控系统
安装监控装置、及时拆解资料拆解和预警
2）灵活调整生产规划
对策
4：加强交流和协调
1）跨部门交流：构筑交流制度、实时资讯共享
2）上下游工序协调：构筑工序间的反馈制度、联合精进生产规划
实例研讨：
公司的生产模式现况、库存点个数以及库存数
二
、
库存的浪费
1.
库存浪费的定义和表现
2. 库存浪费分为四类
——原材料库存过多，在制品库存积压、成品库存积压、库存管控不善导致的浪费
3. 库存浪费的原因
1）诉求预测不准确
2）生产规划不合理
3）供给链管控不完善
4）生产进程中的浪费和质量问题
5）公司方略和管控决策因素
4.
库存浪费的后果
5
.
消除库存浪费的主要对策
1）精准的诉求预测
2）物料分类管控
3）库存金额或者数量将控
4）目视化库存警示
5）精进供给链管控
6）定期清理和评核库存
7）生产模式变革（JIT生产）
8）采用先进的库存管控系统
9）加强销售和市场推广
10）培训员工
实例解说：
怎样消除中间在制品库存（整流和均衡化生产）
三
，
等待的浪费
1.
等待浪费产生的原因
2.
等待浪费的后果
3
.
消除等待浪费的主要对策
1）精进生产规划和调度
——均衡生产规划、合理安排生产顺序、精进物料供应和管控
2）CELL生产方式和人机事务分离
2）生产线平衡法
3
）迅速切换（
SMED）技艺
4）拉升装置运行效率（
全员生产性维护
TPM）
5）构筑灵活的人员调配制度（练就员工的多本领）
6）施行价值流拆解
7）持续改进
实例研讨：
汽车座椅装配线线平衡改进
改进抓手研习
：
SMED迅速换模
四
、
动作的浪费
1
.
动作浪费产生的原因
1）事务场所布局不合理
2）操作流程规划不合理
3）装置和抓手规划缺陷
4）人员因素
5）管控不善
3.
动作浪费的后果
2. 动作浪费的类型
1）寻找物品，单手空闲、重复动作、不必要的弯腰/伸背或者转身
2）作业动作过大、手指动作复杂
3）过度动作，不合理动作、无效动作、左右手交换，步行过多
4）移动中变换“状态”
3
.
消除动作浪费的主要对策
1）遵循22项动作经济要则
——和人体的采用有关的8要则、和事务地布置有关的8要则、和抓手装置有关的6要则
2）合理规划
——精进事务场所布局、改进操作流程（动作拆解精进；精进动作路径）
3）合理抓手运用
4）引入精益制造抓手：5s、准则化作业
5）培训员工
6.研习准则作业
实例：
识别图或者视频中的动作浪费，开展动作拆解和得出对策
研讨研习：
规划一条产线的准则作业票
五
，
搬运的浪费
1.
搬运浪费产生的原因
2
.
搬运的七大要则
1）减少搬运距离
2）减少搬运次数
3）减少搬运重量
4）采用合适的搬运抓手
5）精进搬运路径
6）减少等待时间
7）达成搬运的准则化
3
.
消除搬运浪费的主要对策
1）精进布局
2）精进采用自动化装置
3）精进施行单件流生产
4）精进准则化作业
5）精进加强员工培训
6）精进持续改进
7）精进减少搬运批量：拉升搬运频次，降低在制品库存
8）精进施行JIT（及时生产）
9）精进库存管控
实例研讨：
座椅装配车间的搬运规划研讨
六
，
加工过剩的浪费
1. 加工过剩浪费的原因
2
.
消除加工过剩浪费的对策
1）材料改进
2）零件尺寸规则改进
3）生产工艺办法改进
4）买方诉求明晰化
七
，
不良品浪费
1. 不良浪费的原因
2
.
消除不良浪费的对策
1）加强质量将控
2）精进生产流程
3）拉升员工本领和意识
4）加强装置维护和管控
5）精进供给链管控
6）采用先进的技艺手段
7）构筑迅速响应制度
8）加强买方反馈管控
三讲：实战落地
——改进实战落地抓手
一、
5S管控
实例拆解：
某一车间的三定要则落地
二、可视化管控
实例拆解：
车间的目视化运用
三、准则化作业
1. 准则化作业的分类
2. 准则三要素
3. 准则三票
四
、迅速换型
——迅速换型的要则和改进办法
1. 区分内外
2. 内部转外部
3. 精进内部作业和外部作业
4. 消除调试时间
实例学识研习：
换型改进
五
，工业工程（
IE七大手法）
1. 防呆法
2. 流程法
3. 人机法
4. 动改法
5. 五五法
6. 双手法
7. 抽查法
实例研习：
防呆法实例
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交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。