课程背景
现如今社会诉求从
“越多越好”到“精准满足”：消费者对个性化货品和迅速交付的诉求增长，倒逼公司将将JIT和柔性生产结合，JIT成为化解市场不确定性的有效手段。
JIT减少库存和浪费的理念和当代环保要求高度契合，JIT借助减少库存降低仓储能耗和运输浪费，成为公司碳中和报告中的要害指标。法规对废弃物和过剩生产的限制（如欧盟《新电池法规》）迫使公司必须借助JIT精准匹配供需。外卖、直播电商等等业态练就了用户对“即时满足”的期待，就一线经验说，JIT从制造业向服务业扩散（如生鲜电商的“零库存配送”）。劳动力结构和就业形态发生变化，制造业劳动力流动性增强，灵活用工和本领短缺的矛盾日益突出，传统JIT倚重的稳定员工队伍面临挑战，自动化（如协同机器人）成为补充手段。“零工经济”渗透，执行层面，临时用工模式被引入物流领域，为JIT提供弹性人力支持，运行层面，中国“十四五”智能制造规划、美国《供给链行政令》等等政策在强调效率的同时，要求JIT系统具备应急本领。而新基建项目如5G网络，智能物流园区（如无人仓）的出现降低了JIT的协同成本。
准时化生产不仅是技艺革新，更是特定历史条件下（资源短缺、市场变化、信念特质）的必然选项。它促成了制造业从
“推式”到“拉式”的转变，并深刻影响了现代管控思想。
课程收益
● 掌握价值流程图（VSM）绘制办法，识别生产流程中的浪费点
● 学会看板系统规划和数量计算，施行拉动式生产管控
● 运用SMED四阶段法精进换模流程，显著减少换模时间
● 掌握OEE计算和装置六大损失拆解，精进装置综合效率
● 领会拉动生产核心理念，掌握其和促成式生产的区别
课程大纲
首讲
：
JIT核心
要点认知
一、
JIT的起源和演进
1. 丰田生产架构（TPS）和JIT的关系（和自働化、准则化关系）
2. JIT vs 传统促成式生产的区别
1）生产推演
2）库存管控
3）响应速度
4）质量将控
5）成本结构
6）适用条件
二、七大浪费识别
1. 生产实地的7大浪费
2.
浪费的
8大财务影响
1）库存成本增加
2）贬值隐患
3）机会
4）闲置
5）物流成本
6）人工本
7）买方索赔
8）隐性成本
交流操练：
列出你眼中的本公司额浪费点或者观看工厂视频，找出浪费点
三、
JIT的收益和挑战
1.
JIT对公司营运指标的影响
1）生产周期时间
2）装置利用率
3）质量指标
4）买方满意度指标
5）供给链指标
6）隐患指标
2.
施行
JIT的常见误区
1）简单领会为“零库存”
2）忽视供应商协同
3）内部流程未精进就强推JIT
4）忽视员工参与和培训
5）过度倚重单一指标（如库存周转率）
6）忽略IT系统支撑
7）照搬标杆公司模式
8）忽视公司信念变革
四、价值流程图
1．精益制造的5个要则
1）价值
2）价值流
3）流动
4）诉求拉动
5）完美
2. 价值流图的构成
1. 顾客资讯
2. 加工资讯
3. 供方资讯
4. 货品将控资讯
3. 绘制价值流程图的7个要点
1）一般在巡视时收集资讯
2）先迅速浏览门对门情况
3）从发货点和事务上游开始
4）自己计算（回避系统里的数字）
5）自己做整个流程
6）用笔纸-整个路线
7）拒绝电脑
4. VSM施行的4个阶段
1）确定货品族
2）绘制当下状态图
3）绘制将来状态图
4）具体的改进规划
5. 绘制价值流程图的8个步骤
1）选项一个价值流（货品族）
2）组成一个小组
3）领会买方的诉求
4）绘制进程流
5）绘制物料流
6）绘制资讯流
7）计算货品总的生产周期TPCT
8）具体的施行
实例解说：
价值流现况图
课堂操练：
绘制价值流程图
次讲
：
JIT要害技艺
一、
拉动生产和看板管控
对比：
促成式
vs 拉动式生产对比
1. 看板系统规划两要素
1）生产看板
2）取货看板
2.
看板数量计算公式
（含安全库存调整）
公式
：
看板数量
=
日诉求量
×
补货周期
×(1+
安全系数
)
/
容器容量
操练：
给定生产诉求，计算最优看板数量
二，生产均衡化（
Heijunka）
1. 多品种小批量排产打法
2. 混线生产排程（ABCDX模式）
3. 节拍时间将控（1h）
1）Takt Time和Cycle Time的协同将控
2）人机平衡
实例：
人机平衡拆解
操练
：还原紧急插单情况下的生产规划调整
三、
迅速换模（
SMED）
——
SMED四阶段深度拆解
1. 观测
1）全流程录像和时间测量
2）区分内作业和外作业
3）识别浪费
2. 分离
1）外作业准则化
2）并行操作规划
3）内作业最小化
3. 转化
1）工装改造
2）预对准技艺
3）外置功能模块
4. 精进
1）动作经济性要则
2）防错规划（Poka-Yoke）
3）防错规划（Poka-Yoke）
业界实例：
换模精进
操练
：拆解换模视频，识别改进点
三讲
：
JIT支持架构
一、
TPM
周全生产维护
1. TPM的起源、演进和核心理念
2. TPM的八大支柱
1）自主维护（AM）
2）规划维护（PM）
3）焦点改进（Kobetsu Kaizen）
4）教育培训
5）初期管控
6）质量管控
7）安全和环境
8）办公室TPM
3. OEE（装置综合效率）计算
1）准则公式：OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100%
2）三大要素分解：时间开动率，性能开动率、合格品率
4. 装置故障对JIT的影响
1）OEE直接影响JIT的运作推演：生产节拍稳定性、供给链联动性、质量一致性
2）OEE三大要素对JIT的具体影响:时间开动率，性能开动率/合格品率
5. OEE计算示例
实例来由：
规划生产时间：
8小时（480分钟）
故障停机：
40分钟
换模时间：
20分钟
理论周期：
1件/分钟→准则产能480件
实际产量：
400件
不合格品：
20件
结论：
该装置效率为
79.1%，实操中，主要损失在停机（时间开动率）和缺陷（合格品率）
7. OEE的六大损失拆解
1）规划外停机（故障）
2
）
规划停机（换模）
3）装置空转/短暂停止
4）速度降低
5）启动废品
6）生产缺陷
——OEE的三大要素对应六大经典损失，是改进的突破口
二、
准则化作业
——
准则作业组合表（
SOCT）编制
1）准则化作业的分类
2）准则作业三要素
3）节拍（TT、瓶颈节拍和CT的区别）
4）工程本领表
操练
：精进某工位作业流程
三、
供给链协同
1.
供应商
JIT交付模式
1）VMI（供应商管控库存，Vendor Managed Inventory）
2）
寄售库存（
Consignment Inventory）
3）
循环取货（
Milk Run）
操练
：规划取货（
Milk Run）路线
2.
施行
JIT交付模式的要害成功因素
1）供应商分级管控
2）合同精细化
3）技艺赋能
4）隐患对冲
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|姜鸿博老师
适合谁听
总经理、制造副总、制造技艺副总、PMC部、规划部、采购部。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。