课程背景
随着制造业竞争加剧以及买方诉求多样化，公司面临生产周期长、库存积压、流程浪费等等核心挑战。据
2024年业界资料显示，75%的公司因流程断点导致交付周期延长超40%，具体来看，增值时间占比不足15%。精益价值流拆解（VSM）作为精益制造的核心抓手，借助全局可视化、资料化拆解，识别并消除生产全流程的浪费，构筑从原材料到买方的高效流动架构。本课结合本土化实例和实战抓手，支援公司达成流程精进、成本降低以及交付本领拉升。
课程收益
·
掌握价值流图析（
VSM）的核心办法和抓手，精准识别流程浪费
· 学会绘制当前状态图和未来状态图，拟定可落地的改进规划
· 领会精益价值流五大要则（节拍时间、连续流、拉动生产等等）的实践运用
·
熟稔
JIT、看板系统、均衡化生产等等要害技艺的基础和施行要点
· 借助实例上手和抓手实操，拉升公司价值流精进和持续改进本领
课程大纲
课程导入：精益价值流的核心价值
·
视频实例：某汽车零部件公司价值流精进前后对比（交付周期从
15天→5天）
· 价值流拆解对公司效率、成本、柔性的方略意义
首讲：价值流基础和核心要则
一、价值流定义和核心标的
1. 价值流三要素：增值活动，非增值活动、必要非增值活动
2.
核心标的：消除停滞和浪费，缩短交付周期（
LT）
二、精益制造五要则和价值流关联
1.
价值定义
→ 价值流拆解 → 流动 → 拉动 → 完美
2. 七大浪费在价值流中的体现（过量生产、库存、等待等等）
三、价值流图析（
VSM）的四大作用
1. 全局流程可视化
2. 资料化识别浪费
3. 拟定未来改进方向
4. 协调跨部门精益行动
实例拆解
：某家电公司借助
VSM发现库存积压根源，库存降低35%
次讲：价值流现况图绘制和拆解
一、现况图绘制步骤
1.
选项要害货品族（产量
/意义）
2.
收集资料：节拍时间（
T/T）、周期时间（C/T），换型时间（C/O）
3. 绘制物流和资讯流（从买方诉求到原材料供应）
4. 标注库存点、瓶颈工序、要害指标
二、现况图拆解抓手
1.
时间线拆解：计算总生产周期（
TP/ct）和增值时间占比
2. 浪费识别矩阵：定位七大浪费的集中区域
实操上手
：采用
iGrafx软件绘制某电子公司价值流现况图
三讲：价值流未来规划和改进打法
一、未来状态图规划要则
1.
按照买方节拍（
T/T）生产
2. 构筑连续流（消除孤岛工序）
3. 在断点处引入拉动系统（超市看板）
4.
设定定拍点和均衡生产（
EPE）
二、改进打法拟定
1. 优先级排序：缩短交付周期＞降低库存＞拉升装置利用率
2. 行动规划：责任人、时间节点、资源诉求
实例拆解
：某注塑公司借助未来状态图达成连续流，交付周期缩短
50%
四讲：精益价值流技艺基础
一、准时化生产（
JIT）三要素
1.
节拍时间（
T/T）
2.
连续流（
Continuous Flow）
3.
拉动系统（
Pull System）
二、看板系统规划和运用
1. 看板类型：生产看板、取货看板，电子看板
2.
看板计算：看板数
=诉求×（交付周期+安全时间）/容器容量
三，均衡化生产（
Leveling）
1. 混线生产规划规划
2.
均衡箱（
Heijunka Box）的实战运用
视频演示
：丰田生产线均衡化混产实例
五讲：价值流改进施行和管控
一、改进队伍组建和定位分工
1. 价值流经理（统筹全局）
2. 跨职能队伍（生产、规划、质量、物流）
二、施行步骤和隐患管控
1.
试点改进
→成效验证→周全推广
2. 常见问题：部门利益冲突、资料不准确、员工抵触
三、持续改进制度
1.
定期复盘和准则化（更新
SOP）
2. 构筑精益信念（培训、激励、标杆评选）
实例拆解
：某食品公司借助价值流管控达成年降本
1200万元
课程收束和行动规划
1.
核心学识点复盘：
VSM绘制→未来规划→技艺落地
2.
拟定公司价值流改进规划（短期试点
vs 长期推广）
3.
管控层寄语：从
“局部精进”到“全局精益”
备注
：课程提供课后抓手包（含模板、实例库、软件试用），支持公司定制化内训和实地带练。
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|王大伟老师
适合谁听
生产总监、精益经理、工艺工程师、IE工程师、生产规划主管、持续改进专员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。