全面精益生产管理

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传统生产方式

vs精益制造方式 视频对比

首讲：精益制造方式

一、

TPS丰田生产方式起源和演进

1. 丰田佐吉的发明和理念奠基

2. 丰田喜一郎、大野耐一的完善和推进

3. TPS在全球的传播和影响

二、

TPS核心思想

1. 消除浪费（Muda），过载（Muri）、不均衡（Mura）

2. 持续改进（Kaizen）

3. 尊重员工

三、

TPS 和精益制造关系

1. TPS 是精益制造的要害基石

2. 精益制造对TPS的拓展和运用

3. 精益制造方式形成

次讲：生产实地管控

一

、

5S管控

1.

整理（

Seiri）

——区分必要和不必要物品

判断必要物品的准则：

采用频率、生产关联性等等

实例

拆解

：

列举丢弃、捐赠、出售等等处理方式，分享某工厂借助整理腾出大量空间的实例

2.

整顿（

Seiton）

1）定点、定容、定量要则

2）物料和抓手的合理摆放和标识

实例

拆解

：

不同类型物料的多种标识示例：颜色、编号、名称等等

3.

清扫（

Seiso）

1）清扫责任区域划分

2）装置清扫和查验的结合

实例

拆解

：

某工厂装置维护保养的清扫活动

4.

清洁（

Seiketsu）

1）

拟定

5S准则和规范

2）定期查验和督导制度

实例

拆解

：

某日企无尘室车间的日常

5S维护制度

5.

素养（

Shitsuke）

1）

员工

5S意识练就

2）5S信念的形成和维持

实例拆解：

日本工厂

“指差呼称”习惯的形成。日本当地药局（美容护肤专卖店）、机场等等公共场所的5S素养

二

、目视化管控

1. 目视化管控原理

1）视觉信号传递资讯

2）拉升管控效率和透明度

2. 目视化抓手

1）看板管控（生产看板、传送看板等等）

2）颜色管控（安全色、区域色等等）

3）警示标识和图表

实例

拆解

：

某空调工厂实地的目视化布局；装置运行状态的目视化展示

三

、准则作业

1.

准则作业三要素

1）节拍时间（Takt Time）计算和运用

2）作业顺序的确定和精进

3）准则手持量的设定

4）作业组合票拆解和改进

5）作业指导书制作

实例拆解：

大众汽车某车型作业指导书制作

2.

准则作业执行和督导

1）员工培训和遵循

2）对准则作业的定期审核和调整

三讲：生产效率研究

一

、工业工程

1. 办法研究

1）程序拆解（工艺程序图、流程程序图等等）

2）操作拆解（人机操作拆解、联合操作拆解等等）

3）动作拆解（动素拆解、动作经济要则）

实例拆解：

汽车线束安装作业拆解

2. 时间研究

1）秒表测时法

2）事务抽样法

3）预定动作时间准则法（PTS）

实例拆解：

电子手表准则工时测定

二

、精益布局

1. 布局类型和拆解

1）传统布局（工艺布局、货品布局等等）的优缺点

2）精益布局（单元化布局、U 型布局等等）的特点：阐效

2. 精益布局规划步骤

1）货品和产量拆解（P-Q 拆解）

2）物流拆解（从至表、物流强度拆解）

3）装置和事务地布置

实例

拆解

：

某工厂布局改进前后对比：展示布局改进前后的物流路径、生产效率等等资料对比

三

、

TPM（全员生产维护）

1. TPM 概念和标的

1）TPM 的定义和演进历程

2）装置综合效率（OEE）拉升标的

2. TPM 八大支柱

1）自主保全

2）规划保全

3）个别改进

4）质量保全

5）初期管控

6）教育训练

7）事务改进

8）环境安全

施行实例

拆解：

某主机厂白车身TPM小组装置保全活动

四讲：质量管控技艺

一

、

TQM（周全质量管控）

1. TQM理念和要则

1）以顾客CTQ为关注焦点

2）全员参与

3）进程办法

4）持续改进要则

2. 质量抓手运用

抓手一：查验表、层别法

抓手二：柏拉图、鱼骨图

抓手三：直方图、散布图、将控图

3. TQM 架构构筑和运行

1）质量方针和标的拟定

2）质量指引和程序文件编写

3）内部审核和管控评审

实例拆解：

某家电业界头部公司

TQM施行实例

二

、

POKAYOKE

防错技艺

1.

防错原理和类型

1）消除、替代、简化、检测、减少错误等等原理

2）接触式防错、定数式防错、动作顺序防错等等类型

2. 防错装置规划和运用

1）机械类防错装置

2）电气类防错装置

3）软件类防错功能

实例拆解

：

汽车制造中的防错运用：分享汽车装配进程中防错技艺防止重大质量问题的实例

五讲：均衡生产和拉动式

一

、迅速换型（

QCO

）

1. QCO

概念和意义

1）迅速换型的定义

2）减少装置停机时间的效益

2. QCO 施行步骤

1）区分内部作业和外部作业

2）内部作业转化为外部作业

3）精进内部作业和外部作业时间

实例和实践心得

：

某生产线迅速换型项目结晶：展示项目施行前后换型时间、生产效率等等资料对比

二

、价值流

图

析

价值流概念

：

价值流定义和构成、价值和非价值活动区分

1.

价值流图绘制

1）当前状态价值流图绘制办法

2）未来状态价值流图规划

2.

价值流拆解和改进打法

1）识别价值流中的浪费和瓶颈

2）拟定改进方案和施行规划

实例拆解：

国内某空调公司价值流图析施行实例

——改进项目机会识别

——

精益活动规划

第六讲：班组管控

一

、

8大浪费

1. 过量生产浪费

1）过量生产的表现和原因

2）消除过量生产的办法

2. 等待浪费

1）人员等待、装置等待拆解

2）减少等待时间的措施

3. 搬运浪费

1）不合理搬运的影响

2）精进搬运流程和装置

4. 不良品浪费

1）不良品产生原因和损失

2）品质将控和预防措施

5. 动作浪费

1）无效动作识别

2）动作精进办法

6. 加工浪费

1）过度加工的现象和根源

2）工艺精进和成本将控

7. 库存浪费

1）库存的危害

2）

库存管控打法和

JIT运用

8. 管控浪费

1）管控流程不合理表现

2）管控效率拉升途径

实地实操实例拆解：

某涂装车间实地浪费识别和改进活动

二

、

KAIZIN（持续改进）

1. KAIZIN理念

1）小步快跑式的持续改进

2）人人参与的改进信念

2. KAIZIN活动形式

1）提案制度

2）改进小组活动

3）实地改进会议

3. KAIZIN信念建设

1）领导的支持和示范

2）员工激励制度

3）改进信念氛围营造

4. KAIZIN流程构筑

1）PDCA循环（规划、执行、查验、处理）

2）改进项目管控流程

3）改进结晶固化和推广

实例

拆解：

上海某仪器仪表

公司借助

KAIZIN 达成业绩拉升

三、

问题破解流程

1. 问题定义和识别

1）问题的分类和描述

2）问题识别抓手和办法

2. 原因拆解

1）5Why拆解法

2）头脑风暴法和鱼骨图运用

3. 解题打法拟定和施行

1）多种解题打法的提出和评核

2）方案施行规划和资源分配

3）成效验证和准则化

4）问题破解成效的评核指标

——列举常见问题破解成效的量化评核指标

5）成功心得的准则化和推广

实例拆解：

铸造车间漏油问题破解实例

五、

准则化班组

（

TWI）

1. 班组准则化建设意义

1）拉升班组执行本领

2）保障生产稳定和质量拉升

2. 班组事务准则拟定

1）岗位职责准则化

2）事务流程和操作准则

3. 班组管控准则化

1）班前会、班中巡检、班后收束规范

2）班组绩效评核准则

出色班组的管控模式和结晶展示

实例拆解：

某日本机加工公司的班组自主管控成功实例

第七讲：精益管控和数智化的关系

——精益和数智化的关系

1.

精益为数智化转型奠定三大基础

1）流程准则化

2）资料质量保障

3）组织本领准备

2. 跳过精益直接“上技艺”的两大隐患

1）“自动化浪费”加剧

2）“资料孤岛”和系统割裂

课程收束

参训者分享交流：

学识点小结、心得交流、讲师和参训者交流

下一步规划

：

改进事务规划、精益本领推广规划

老师简介

Introduction to lecturers

弄懂更多

珀菲特顾问|王大伟老师