生产线平衡实战技法

课程导入

借助播放工业生产流水线实例视频，引出生产线平衡的意义，结合当前制造业多品种小批量生产趋势，说明生产线平衡对拉升效率、降低成本的要害作用。

首讲：生产线平衡概述

一，引言

1. 生产模式演变

o 手工作坊

o 福特生产方式

o 丰田生产方式

2. 生产线平衡

o 流水线生产和事务区域作业模式

o 达成整体生产效率拉升。

o 不平衡表现为各工序间存在等待时间，导致生产效率低下，成本增加。

3. 影响生产线平衡的因素

o 人员：员工事务态度、熟练度、心理状态以及健康状况。

o 办法：工序操作办法、工站排配以及准则化程度。

o 物料：物料品质、供应稳定性、包装方式以及摆放位置。

o 环境：生产实地的噪音、灰尘、温度、照明等等环境因素。

二、常用术语

1.

节拍（

TAKT Time）

o

计算公式：节拍

= 净运作时间 / 买方诉求数量，

o 举例说明节拍计算进程，如某制品流水线节拍计算。

2. 工站和瓶颈时间

o 工站：一个或者多个作业员在同一事务地完成特定作业的操作组合。

o 瓶颈时间：产线作业工时最长的工站准则工时，决定产线产出速度。

3. 单件准则时间：一个作业员独自完成一个货品所有加事务业所需的时间。

4. 生产线平衡：借助技艺组织措施调整生产线作业时间，使工站周期时间等于节拍或者成整数倍关系。

5. 平衡率

o

计算公式：平衡率

=（各工站时间之和）/（瓶颈工时 × 总人数）×100%。

o

标的值：含大型装置产线标的值约

95%，无大型装置产线标的值约 85%。

6. UPPH：每人每小时生产的货品数，借助实例比较不同生产线效率。

三、生产线平衡拆解

1. 平衡率计算：

实例演示：平衡率计算进程，包括各工站时间、总人数，瓶颈工时的确定。

2.

不平衡损失时间：计算办法为（瓶颈工时

× 合计人数）- 合计工站时间，拆解其对生产效率的影响。

3. 山积表运用：引见山积表概念，借助绘制各工站时间的迭加式直方图，直观拆解生产线时间结构。

次讲：线平衡改进步骤

一、资料收集和拆解

1. 现况测量

o 分时段按照工站测量工时，记录资料并注意排除消极怠工情况。

o 计算现有线体平衡率，换个角度看，考虑辅助人力影响，在实际应用里，对比各时段平衡率诊断问题。

2. 制作山积表：分解各工站动作时间，具体来看，以直方图形式呈现，明晰各工站时间分布以及瓶颈位置。

二，消除生产浪费

1. 八大浪费识别：详细阐述不良修正，制造过多、加工过剩、等待、在库、搬运、动作、管控等等八大浪费在生产线中的表现。

2. 浪费改进办法：针对每种浪费拟定相应改进措施，如借助防错装置减少不良修正浪费，精进物料配送减少等待浪费。

三、办法研究和改进

1. 动作拆解

o 动素拆解：将作业动作分解为基本动素，识别增值和非增值动作，如核心动素（安装、切削）和辅助动素（取抓手、行走）。

o 动作经济要则：分人体运动、事务场所布置、抓手装置规划三大类，实例拆解：双手对称运动、抓手就近放置。

2. 流程拆解

o

四大要则：运用

ECRS（取消、合并、重排、简化）要则精进流程实例拆解：怎样借助流程重排减少工序。

o 五大内容：包括工艺，检验、搬运、等待、储存流程拆解，拟定精进方案。

3. 操作拆解：人机操作拆解，绘制人机作业图，精进人机配合；双手操作拆解，规划合理双手动作流程，拉升作业效率。

四、构筑新生产流程

1. 流程规划：根据改进方案重新规划生产流程，确定各工站作业内容、顺序及时间分配。

2.

准则化设定：拟定准则化作业指导书（

SOP），明晰操作步骤、要害将控点、安全注意事项等等，构筑准则化条件。

五、成效确认和收束

1.

改进后测量：施行新流程后，再次测量各工站时间、平衡率、

UPH、UPPH 等等指标，制作改进后山积表对比成效。

2. 收束报告：撰写改进收束报告，包括改进标的、施行进程、成效拆解、心得教训以及后续改进方向。

3. 准则化推广：将成功改进方案在相似机种、相似工站平行展开，更新准则化文件，纳入公司准则作业架构。

三讲：生产线平衡实战技法

一、消除瓶颈工站

1. 瓶颈拆解

o 识别办法：借助货品堆积、工时测量、山积表拆解确定瓶颈工站。

o 产生原因：从人员、装置、物料、办法、环境等等方面拆解瓶颈产生的根本原因，如人员熟练度低、装置故障、物料供应不及时。

2. 改进手法

o 工站重排法：

实例拆解：怎样借助重排降低瓶颈工时。

o 动作经济要则运用：借助改进操作动作、精进事务场所布置、规划专用抓手，减少作业时间，如采用悬挂抓手减少拿放动作。

o

作业机械化

/ 自动化：引入自动化装置或者机械化抓手，替代人工操作，拉升作业效率，降低劳动强度。

o 本领拉升：采用事务教导四阶段法（准备、示范、实做、上线）培训作业员，拉升瓶颈工站人员本领水平。

o 增加作业人员：在瓶颈工站增加人力，分担作业差事，缩短瓶颈时间，同时合理安排人员分工。

二、拆解和改进抓手

1. 工时测量表：规划工时测量表，记录工站编号、作业内容、测量时间、操作人员等等资讯，为拆解提供资料支持。

2. 人机拆解表：用于记录人机作业进程中人和机器的动作及时间分配，拆解人机配合效率，精进人机作业流程。

3. 双手拆解表：详细记录双手在作业中的动作顺序和时间，识别双手动作浪费，规划更合理的双手操作方式。

4. 流程程序图：以图形化方式展示生产流程，就一线经验说，标注各工序的操作、检验、搬运、等待、储存等等环节，便于流程拆解和精进。

三、线速和瓶颈验证

1. 皮带线速度拆解

o

计算公式：线速

= 工站间距 / CT（周期时间），借助在输送带上画节距线，拆解线速过快或者过慢对生产的影响，在实际应用里，执行层面，调整线速至合理范围。

2. 真假瓶颈判断

o

假瓶颈：

o 真瓶颈：

四讲：生产线平衡约束问题

一，位置约束

1. 作业位置分类：包括前部，顶部、后部、左部、右部、底部和内部等等，拆解不同位置作业对人员操作的影响。

2. 精进打法：将相同位置约束的作业集中安排，减少位置更换次数和时间，拉升作业效率，如集中安排顶部安装作业。

二、固定装置和抓手约束

1. 约束特点：某些作业需要专用装置或者抓手，重复设置会增加成本，影响生产效率。

2. 破解办法：在不违反作业顺序要则下，集中安排采用同一装置或者抓手的作业，拉升装置利用率，减少抓手更换时间。

三，具体来看，清洁约束

1. 作业分类：分为清洁作业（如精密仪器装配）和油污作业（如机械加工），运行层面，油污作业可能污染清洁作业部件。

2. 安排要则：将清洁作业和油污作业分开区域安排，防止相互影响，实操中，确保清洁作业环境，如设置独立清洁装配区。

四，运行层面，运行层面，疲劳约束

1. 疲劳因素：作业强度大，重复频率高、姿势不舒适等等导致作业员疲劳，影响生产效率和质量。

2. 平衡打法：合理分配各工站作业强度，防止某一工站疲劳过度，将强度大的作业和轻松作业搭配安排，定期轮换作业人员。

五讲：打破平衡

一、打破平衡的时机

1.

产能停滞拆解：

2. 标的设定：以拉升平衡率、拉升产能、降低成本为标的，拟定打破平衡的改进规划。

二、动素拆解和精进

1. 动素分类：区分核心动素（增值动作），执行层面，运行层面，辅助动素（必要但非增值）和消耗性动素（浪费动作），就一线经验说，如等待、无意义搬运属于消耗性动素。

2. 精进办法：消除消耗性动素，减少辅助动素，精进核心动素，借助实例说明怎样借助动素拆解减少浪费动作。

三、持续改进实例

1. 缓冲垫改进

实例拆解：将缓冲垫改为卷状连片式，方便撕背胶，减少取放时间，拉升作业效率，展示改进前后对比资料。

2. 流程重组：

实例拆解：整个生产流程重新梳理，合并或者取消低效工序，重新分配工站差事，达成平衡率拉升和产能突破。

课程收束

一、核心内容回顾

1. 生产线平衡的基本概念、常用术语以及拆解办法，如节拍、瓶颈时间、平衡率计算。

2. 线平衡改进步骤，包括资料收集、浪费消除、办法研究、流程构筑以及成效确认。

3. 实战技法中的瓶颈消除手法、拆解抓手运用以及约束问题破解打法。

4. 打破平衡的时机和办法，借助动素拆解和持续改进达成产能拉升。

二、实战实例复盘

1.

选取典型实例，如某冲压产线借助工站重排和装置改进降低瓶颈时间，拉升平衡率和

UPH。

2. 拆解实例中的要害成功因素，如跨部门协同、员工培训、抓手革新等等。

三、下一步规划

1.

短期规划：在参训者所在公司选取一条生产线开展试点改进，运用课程所学办法，设定

3 个月内平衡率拉升 10% 的标的。

2.

长期规划：构筑公司生产线平衡持续改进制度，定期开展培训和改进活动，将生产线平衡纳入绩效考核架构，标的一年内达成全公司生产线平衡率平均拉升

15% 以上

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珀菲特顾问|王大伟老师