班组长精益生产知识系统培训陪跑训练营

第一天：６

S管控和目视化

课

前作业

：

每位参训者提出五至十个自己在

6S管控上的困惑和问题

首讲：公司为何要推行

6S实地管控

一、做好

6S给

公司

参训者能带来什么？

交流游戏：迅速找数字

体验：实地做

6S的意义

二、

6S演进历史

引见

1、

美国波音公司和二战

5S

2、日本5S演进故事

三、丰田成功的三大秘诀

四、

6S与其它学识推演关系

1、6S和精益制造推演关系

2、6S和PMC、TQC关系

五、

6S施行的目的和好处

1、目的：改变人、改变人员作业习惯。

2、好处：减少浪费、拉升效率、改进品质、降本增效

第

二

讲：

6S导入前

四大要害

准备

一、

思想准备

p

宣传，会议、仪式一样不能少！

二、

研习准备

反反复复、持续持续、全员式的培训！

三、

组织准备

专门的领导小组，甚至是专人负责！

四、

制度准备

构筑一套查验、督导改进、问题跟踪、奖罚制度！

第

三

讲：

6S

推进的要点、办法和抓手

一、

整理

1、主要领会

；

2、具体做法：

3、推行要领：

A、要

和

不要

的

准则

拟定：

B、要

和

不要

的

制度

拟定：

4、注意事项：

以往整理施行进程中的

教训

视频实例

&交流思索：怎样拉升上飞机效率

实用

6S抓手&课堂实地操练：

1、实地整理事务时两个要害问题怎样问；

2、问题拆解表怎样填写、怎样拆解出实地管控上问题；

二、整顿

1、主要领会

；

2、具体做法：

3，推行要领：

三定

4、注意事项：

视频实例拆解

1&交流思索：小张的办公桌

实用

6S抓手&课堂实地操练：

1、

整顿四阶段怎样拟定

；

2、

三定准则怎样拟定。

三、

清扫

1、主要领会

；

2、具体做法

：

3、推行要领：

4 全员参与与装置保养（TPM）操作手法

5、注意事项

：

实用

6S抓手&

课堂实地操练

：

1、

三定准则牌怎样制作；

2、

三定准则怎样拟定。

四、

清洁

1、主要领会

；

2、具体做法

：

3、推行要领：

4

，注意事项

：

五、素养

1、主要领会

；

2、具体做法

：

3、推行要领：

4

，注意事项

：

六、安全

1、主要领会

；

2、具体做法

：

3、推行要领：

4

，注意事项

：

第

四

讲：目视化

和准则化要点和抓手

一、目视化

1、

两个要点

2、

四大要求

：

3，

六大分类

：

4

、

五个抓手

：

二、准则化

1、

准则化基本领会

2、

准则化四大成效

3、

准则化五大内容

4

、

准则化三大步骤

五、准则化施行进程中具体做法

第

五

讲：

6S公司导入施行步骤（怎样

落地

）

一、

6S怎样落地系统

1、

整体策划三大要点

2、庄重行动四大保证‘

3、实地查验三大办法

4、奖罚架构二大支柱

5、改进督导三大要求

二、

6S怎样能坚持不懈

1、

6S持久五大要害

2、6S持久四大办法

课

后作业

：

1、整理作业：要和不要、必须品清单

2、整顿作业：拟定三定准则

3、清扫作业：清扫准则

4、做6S问题改进拆解三份

第二天：实地七大浪费识别和改进

课

前作业

：

重新梳理当下公司存在的浪费。写至少二十个

首讲：浪费的识别、拆解和破解目的

一、何为浪费

1. 浪费的核心概念

2，浪费的具体识别的三种准则

3、浪费的两种表现

二

浪费的拆解

1、组织层面的十种浪费

2、浪费有三种来源体

3，浪费的六大根源

4、消除浪费的四步骤

5、浪费减少达成路径

次讲：七大浪费（跟物有关）描述拆解和破解（上）

一、七大浪费之间关系

1、和物相关：生产过多、库存、搬运、加工

2、和人相关：等待、不良品、动作

二、七大浪费和

6S之间关系

三、七大浪费（跟物有关）描述拆解和破解

七大浪费之一：生产过多浪费

1. 何为生产过量的浪费

2. 过量生产最常见现象

3，过量生产导致后果

4、生产过量产生的原因

实例拆解：

图表拆解某小家电公司生产过多的问题

5，生产过量产生的本质问题

6 生产过多的浪费改进

之道

1）生产系统内和外的改变要求拉升人的操作本领

2）本领必须“多能化”

3）实地管控做好协调

4）练就员工听从调动

6

生产过多的浪费

消除

办法

7、生产过多的浪费办法收束

七大浪费之二：库存的浪费

1. 库存的定义和分类

2. 库存浪费的原因拆解和后果描述

实例拆解：

某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3.库存主要出现在四个地方

4、过多库存产生的管控问题

5、过多的库存导致的问题点

6，库存产生直接的五大原因

7，库存产生的生产系统原因

8. 库存的浪费的改进和消除

1）

销售下单

——科学准确

2）

采购进程

——及时供应

3）

生产规划

——合理科学

4）

仓库管控

——帐目准确

实例拆解：

某小家电公司由于品质和生产失控带来库存

七大浪费之三：搬运的浪费

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费有危害

3.搬运浪费原因拆解

4.

改进搬运浪费具体办法

1）办法一：调整布局

2）办法二：减少断点

3）办法三：合适抓手

4）办法四：科学办法

5．搬运的浪费改进和消除办法收束

实例拆解：

某小家电公司断点合并和流水线合并的改革进程带来的搬运减少

破解办法：

借助减少断点、重组流水线的办法减少搬运

七大浪费之

四：加工的浪费

1. 加工浪费的定义

1）不必要的加工。

2）过分精细的加工。

2. 加工浪费的表现形式

3. 加工浪费的四大原因

4. 识别和改进加工浪费的目的

5、加工浪费的原因拆解和后果描述

6

、

加工的浪费改进和消除

1）拟定合理的货品工艺准则

2）开展工序作业重组或者合并

3）改进工装夹具匹配合理性

4）采用改造或者增加生产装置

课堂实例

&交流思索：

鞋口上保险带的当然公开

课堂实例

&交流思索：

上海某纺织品公司检验上怎样减少加工浪费？

三讲：七大浪费（跟人有关）描述拆解和破解（下）

七大浪费之

五：等待的浪费

1. 等待浪费的定义描述

2. 等待浪费的七种现象

3. 等待浪费的五种危害

4. 等待浪费的六种原因

三个改进实例拆解

5.

等待浪费

消除办法

1）合理的给每位员工分配作业量

2）拉升装置的保障力，降低装置的损坏率

3）物料的数量和品质得到保障

4）根据生产和实地的实际情况改进布局

5）管人人员提前事务和做准备

6）改变管人者看法

6.

等待浪费

十二种

改进

办法

七大浪费之

六：制造不良的浪费

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的后果描述

3，制造不良的分类

4、正确的品质观念

5、

制造不良的浪费改进和消除

1）必须要构筑一套质量将控架构和奖罚架构

2）必须要严格管控住销售订单时间

3）必须要严格科学地安排生产规划

4）必须要做好干部和员工的培训教育事务

5）必须要做好装置保养事务

6）必须要保证员工的质量收益

6、质量管控中的各岗位职责

1）管人人员的质量职责

2）操作员工的质量职责

3）检验人员的质量职责

7、质量防错技艺构筑

七大浪费之

七：动作的浪费

1. 动作浪费的定义

2.

动作浪费

识别目的

3. 动作浪费12种表现现象

4.

动作浪费的

原因拆解

5. 动作浪费的后果拆解

6. 动作浪费的改进六种办法

7. 动作经济的16项要则

3. 动作浪费识别和改进

1）工艺布局的调整

2）技艺操作动作规范

3）货品生产工艺的减化

4）新的工装装置引进

课

后作业

：

1、

每个浪费至少梳理出一个

2，

根据自己梳理出来的浪费各做一个改进报告

3、

改进后写的结晶兑现报告

第三天：

IE工业工程和准则化

课

前作业

：

每位参训者提出五至十个当下生产上动作的浪费以及准则工时表

首讲：人机法的运用

1. 人机法的概念

2. 人机法的运用范围

3. 人机法的操作抓手

4. 人机法改进操作的着眼点

5. 人机法改进前后实例（一）

6. 人机法改进前后实例（二）

7. 人机法改进交流实例

次讲：动改法的运用

一，动改法的概念

1. 动改法的运用范围

二，有关人体动作方面的

10项要则

三、有关抓手和装置规划的

6项要则

1. 利用抓手要则

2. 抓手万能要则

3. 易于操作要则

4. 适当位置要则

5. 定点放置要则

6. 双手可以及要则

三讲：防错法的运用

一、防错法的具体表现

二，防错法的基本原理

1. 断根原理

2. 保险原理

3. 自动原理

4. 相符原理

5. 顺序原理

6. 隔离原理

7. 复制原理

8. 层别原理

9. 警告原理

10. 缓和原理

三、防错法的交流实例

四讲：五五法的运用

1.

五五法改进的前提

——发现问题

2.

发现问题的前提

——怀疑的态度

3.

怀疑态度的出路

——系统的提出疑问

4.

系统的提问办法

——5W2H

5.

何为

5W2H

6. 发问的基本实例之一

7. 发问的基本实例之二

8. 五五法的交流实例

五讲：双手法的运用

1. 双手法的概念

2. 双手法的运用范围

3. 双手作业图的一般画法

4. 双手作业图的画法要点

5. 双手作业图画法的实例之一（改进前）

6. 双手法改进的操作要点

7. 双手作业图画法的实例之一（改进后）

8. 双手作业图画法的实例之二（改进前）

9. 双手作业图画法的实例之二（改进后）

10. 双手法改进交流实例

第六讲：流程法的运用

1. 流程法的概念

2.

流程法的拆解招数

1

）

1个不忘

2

）

5个方面

3

）

5W2H技艺

4

）

6大步骤

5

）

4大要则

3. 流程程序图实例引见

4. 流程程序图图例拆解（改进前）

5. 流程拆解记录（改进前）

6. 流程程序图图例拆解（改进后）

7. 流程拆解记录（改进后）

8. 流程拆解法成效收束

9. 流程拆解法交流实例

第七讲：抽查法的运用

1. 抽查法的基本概念

2. 抽查法的操作实例

3. 怎样用连续测时法开展拆解

4. 抽查法操作办法的特点

5. 抽查法和准则工时测试的共同点和差异点

6. 抽查法交流实例

课

后作业

：

1、

重新修订准则工时

2、

根据

IE要则对车间现有事务提出三上改进方案

第四天：精益制造引见

课

前作业

：

写出自己对精益制造的五个看法、并提出有关五上想问的问题

首讲：

精益制造概述

一、

精益制造演进史；

1、 两次工业革命历史演变

2， 三种生产方式比较

3、 丰田公司演进史

4、 精益制造当下演进状况

二、

何为精益；

1、 精益的正确定义

2、 精益制造的目的

3、 精益管控核心思想

实例：丰田的精益制造

三、

丰田十一项成功密码

四、

精益制造导入目的

五、

精益给公司带来什么

实例：

丰田的精益制造

次讲、精益制造要则

一

、丰田生产方式引见：

1、丰田生产方式追求的标的

2、丰田精益屋引见

3、丰田两支柱引见

二、丰田

TPS系统引见

1、 TPS架构图

2、 TPS基本思想

3、

准

时

化

引见

4、 自働化引见

三

、丰田五要则引见

四、

丰田十四项要求

三讲、

精益制造导入进程

一、精益制造导入基础建设

1、做精益制造四大心理准备

2、三定+一定

3、安定化生产的六大条件

4，

三大领域梳理

5、精益制造和班组建设

二、精益制造导入五阶段

1、丰田精益化模式的达成路线图

2. 丰田生产五阶段法

3. 成功迈向精益的必经路线图

三，

精益系统导入八步骤

四讲：精益制造前期事务

一、

精益培训

二、

识别浪费

1. 定义浪费、领会浪费

2、观察浪费的两个方向

三、

（

特区）

试点事务

法

1、精益制造四大落地手法；

2、精益制造实地七大改进办法

四

、

5S事务

五、

目视化

六、

准则化

七、

十大流程改进

课

后作业

：

1、

从安定化角度写出三个改进方案

第五天：

TWI：ＪＩ事务指导

课

前作业

每位参训者准备一个事务组装的货品或者半成品材料、实地要用，同时准备二份作业指导书

第

一

讲：事务教导（

JI）

引见

一、不完善的指导办法

1. 只是说给员工听

2. 只是做给员工看

3. 说加做，不过不让员工操练

二、成人研习的特点

1. 遗忘速度快              ==》以上手为主

2. 注意力持续时间短        ==》模块化，步骤化

3. 自尊心强，怕失败        ==》以研习者为中心

4. 目的性强，希望即学即用  ==》安排实做和追踪考查

5. 在既有心得上展开研习    ==》活用旧心得支援研习

第

二

讲：

四阶段法和训练预定规划表

一、

事务教导的四阶段法

1. 研习准备

1）使研习者轻松愉快

2）告诉他将做何种事务

3）弄懂他对这项事务的认识程度

4）激发他对这项事务的兴趣

5）使他进入正确的研习位置

2. 传授事务

1）将主要步骤一步步地说明示范

2）明晰强调要点

3）清楚、耐心地指导，说明要点的依据

4

）注意不要超过

TA的领会本领

3. 尝试操练

1）连贯性做完，让TA分享，教导者带练

2

）让

TA一边做一边说步骤，要点

3

）教导者说步骤和要点，

TA边做边说依据

4. 成效追踪

1）请他开始事务

2）拟定协助他的人

3）常常查验

4）鼓励发问

5）逐渐减少指导

实地教学和操练

：运用教学四阶段法教会部属学会打灯火结

二、

制作训练预定

1. 制作

「训练预定规划表」

的办法

2. 多能工练就

3. 实地上手参训者各自的

「训练预定规划表」

第

三

讲：

作业分解表和实地上手

一、

事务教导前的四项准备事务

1. 制作「作

业

分

解

表

」

2. 对将要开展指导的事务开展「作业分解」

1）要点有三个条件：成败、安全，易做

2）主要步骤的自问

3）要点/依据的自问

4）作业指导书 VS

作业分解

3. 事前准备好指导中所必须的「装置，抓手和材料」

1）训练时候教学装置等等

2）教学材料（笔或者参训者自带）

4. 整顿好指导时所需的「事务场所」

六、实例实地上手

实地上手题目

——装笔，教导其他组成员，老师点评，往细里说，

PK评比

课

后作业

：

1，至少写三份作业分解表

2、用教三练四办法教一位员工，并拍视频

3、写一份训练规划表

第六天：

TWI：ＪＭ事务改进

课

前作业

：

每位参训者准备一个实地事务作业进程

第

一

讲：

TWI引见

一、

TWI定义引见

1、TWI（Training Within Industry）一线管人者本领训练含义

2、TWI两大基本理念

二、

TWI演进史引见

1. 美国形成进程

2. 日本演进进程

3. 中国当下情况

三、

TWI模块引见

1. 事务教导（JI）

2. 事务改进（JM）

3. 事务关系（JR）

4. 事务安全（JS）

第

二

讲：事务改进（

JM）的办法

一、

何为实地改进

1. 生产实地常见的问题

2. 改进的标的

3. PDCA和SDCA双循环

4. 领会实地改进

5. 改进的10条灵魂

二、事务改进的四阶段法

实例拆解：生产无线电屏蔽板的改进前后差异拆解

1. 第1阶段：分解作业

1）将现在办法的全部细节毫无遗漏地详细记录下来

2）事务改进的作业细节应尽可能防止直接描述目的，而是要描述达成目的的进程，

2. 第2阶段：自问细节

1）开展5W1H自问

2）同时对下列9个项目开展自问

材料、机器、装置、抓手、规划、配置、动作、安全，整理整顿

3. 第3阶段：构思新法

1）去除不必要的细节

2）尽可能合并细节

3）按照好的顺序重组细节

4）简化必要的细节

4. 第4阶段：施行新法

1）使上司接受新办法

2）使部属接受新办法

3）取得有关安全、品质、产量，成本的相关人员的最后的许可

4）将新办法付诸于事务，用到下次改进成功为止

5）承认别人的功绩

三，

制作

【

作

业

分

解

表

】

实地操练

：包装搬运的改进

1. 抄写【生产无线电屏蔽板

作

业

分

解

表

】」

2. 根据包装搬运路线描述每一个步骤

3、运用5W2H自问法开展识别

4、开展ECRS：去除、合并、重组、简化

四、制作【作业改进规划

表

】

1. 制作【作业改进规划表】目的

2. 掌握【作业改进规划表】七大步骤

实地操练

：根据实际自身班组情况写一份【作业改进规划表】

课

后作业

：

1，至少写二份作业分解表

2、做二份作业改进

第七天：

TBP问题拆解破解和A3报告

课

前作业：

每位参训者准备

二

个事务

问题、一个和品质有关、一个和事务效率有关。课堂操练用

首讲：问题和问题意识

一、

问题

1、何谓问题

2、问题的种类

二，

问题意识

1、何为问题意识

A、态度决定一切

B，

问题的产生

C，

问题的消失

D、

丰田的问题观

2、问题意识拉升

3、问题破解的程序

A、明晰问题

B、收集资料和资讯的活用

C、破解对策的立案

D、破解对策的执行

E、施行后的确认评价

第

二

讲：

丰田

TBP法

Step1 明晰问题

Step2 拆解问题

Step3 决定完成标的

Step4 思索真正原因

Step5 拟定措施

Step6 将措施贯彻到底

Step7 评价结果和进程

Step8 巩固结晶

课堂操练：

对以上办法开展逐一操练

第

三

讲：

丰田A3报告资料制作

一，

.业务日程制作

1，何谓业务日程

2、制作业务日程的目的以及好处

3、 业务日程的制作要点

4、实例演习

二、

A3资料制作

1，丰田式A3资料的优点

2、总体方案图

3、明晰资料的目的

4、撰写资料纲要

5、确定版面规划

6、校对内容和格式

7、补充资讯: 采用图表参考

课堂操练：

对以上办法开展逐一操练

课

后作业

：

1、做二个TBP全流程拆解

2、做二份A3 报告

第八天：班组一天准则化事务

课

前作业：

每位参训者

写一份一日详细事务内容

第

一

讲：

准则班组长的一天准则事务内容

一、

开班前半小时至十五分钟事务内容

1. 回顾

2规划

3、查验

二、

开班后二小时内事务内容

1、早会（十分钟左右）

2、5S事务

3、确认

4，生产例会

参与生产部门组织例会

三、

开班后三至四小时事务内容

1、 4M1E变化点查验以及处理

2、 异常处理

3、 产量追踪和看板书写

4、 行政人事事务

四、

下午上班一至二小时事务内容

1、 生产进度以及实地各工位巡查

2、 物料进出库管控

3、 员工状态确认

4、 员工本领拉升和训练

5、 看板书写

五、

下午上班三至四小时事务内容

1、 今日生产规划完成情况确认

2、 明日生产规划和规划物料确认

3、 装置运行状态确认

4、 改进提案挖掘和实践

5、 实地三定、扫尾查验

六、

下班前的查验事务事项

1、 今日事务收束

2、 明日事务备注

3、 安全事务（装置、电器、门窗等等）查验

4、 报表书写和整理

视频实例

&交流思索：

车间指导

情景体验：

管人者在实地教导员工时，倘若没有将操作不当的后果告诉员工. . . . . .

第

二

讲：准则班组七大核心差事

一、

员工管控

1. 新员工管控

2. 新员工管控注意事项

3. 员工激励和交流

4.

视频实例

&交流思索：

发牌指令

5.

情景体验：

管人者在实地应学会激励员工、而不是一味指责员工

二、标的管控

1. 标的设定

2. 标的带练

3. 追踪评核

三、品质管控

1. 工艺解说

2. 首件确认

3. 进程巡检

4. 异常处理

四、规划管控

1. 材料准备

2. 差事分配

3. 标的明晰

4. 进程提醒

五、实地管控

1.班前查验

2. 班前安排

3. 实地巡视

4. 看板管控

六、

4M异常管控

1. 人员异常管控

2. 装置异常管控

3. 物料异常管控

4. 技艺异常管控

七、

准则化贯彻

1、准则基本领会

2、准则化四大成效

1）使实地管控客观化

2）使实地问题显性化

3）使管控事务简单化

4）使管控效率最大化

3、准则化五大内容

4、准则化三大步骤

5、准则化施行进程中具体做法

视频实例

&交流思索：

别将自己不当干部

情景体验：

生产一线班组长只有放下架子、换位思索才能和员工开展有效交流

七、

实地改进

课

后作业

：

1、写一份每日事务内容

2、做一份一日事务看板

3、写一份一日事务改进规划

第九天：

TPM装置自主保全

课

前作业

：

重新梳理当下公司装置存在的问题、并形成报告发给老师

首讲：

TPM概论

一、

何为

TPM活动

1、TPM的起源

2、TPM的含义

3，TPM的三大理念

二，

3T（TPS  TQM  TPM）的共性

三、

TPM(周全装置管控）活动八大支柱引见

1、

品质保全

2、自主保全（推进最广）

3、

专精保全

（误解最大）

4、

初期改进

（价值最大）

5、

个别改进

（成效最大）

6、事务改进

7、

环境改进

8、英才培育

四、

TPM(周全装置管控）

管控引见

1、

公司经营和

TPM

2．

装置综合效率

OEE

损失（

6大损失 16大损失）

和TPM的关系

3．TPM管控的KPI

和

KAI

考核标的设定

【行动研习】：

拟定本公司

TPM装置管控准则轮廓

4.

中国

TPM和日本TPM推行中“

4M”同和不同点

5. TPM活动和装置管控的关联

6. TPM内容以及组织推行保证

【行动研习】：TPM推行方案拟定

第

二

讲：

TPM自主保全活动实务展开

一．

推行

TPM“一”大核心

明晰标的和为何要推以及推行什么

一、

推行

TPM的“三”大基础

清扫，紧固、润滑

三、

自主保全

TPM

“五”大拆解

实例

四、自主保全

TPM推行“七”步骤以及国内公司的变化

五、推行自主保全

“九”大要

点

1，三大神器的运用

2、何为装置故障的前期征兆？

3、装置故障停机的改进打法

4、装置维护保养的定义和分工

5、安全操作规程编写要点

6， AM清扫-时间递减

7、润滑架构构筑

8、可视化管控技艺在AM（点检）的运用

9、开展自主维护的阶段验收评比

六、

在实务中怎样展开

“

十一

”

大

步骤

七，

.

运用老师评价表自评自主保全

TPM推进

/

生产实地管控情况

【规划上手】：找出自主保全推行的要害弱项按照要求拟定改进规划，

【行动研习】：某常见装置《不合理发现清单》的规划和运用

【行动研习】：

自主保全

TPM诊断表

三讲：维修：

TPM规划保全活动实务展开（装置故障：三防、三减法）

一

．

规划保全的基本观念架构

1、装置零故障的五个对策

2、

零故障的

5对策和TPM5支柱关系

3、构筑规划保全体制的重点事务

4、预防保全和预知保全的主要区别

5、怎样正确处理规划保全和自主保全的关联

6、装置生命周期内的各个时期的管控重点以及打法

7、

实践装置零故障的

7个步骤

二

. 装置故障预防三大法

1、预防法一：构筑三级装置防护架构

1）怎样开展TPM装置专精点检

2）怎样开展装置日常巡检

3) 怎样拟定装置维护保养制度

2、预防法二：构筑以资讯化为主预测性维护

1）资讯化、智能化、数智化的在装置中运用

2）

预测性维护达成的

2的路径

3、预防法三：精进预防考核评价

1）装置运维管控流程架构构筑

2）装置运维的考核评价

三、装置故障递减三办法

1、装置故障递减一：长停&重复故障根治

2、装置故障递减二：故障资料拆解收束

3、 装置故障递减三：

故障拆解抓手（

FTA

PM  QCC 五问法）

【规划上手】：

找出装置管控的要害弱项按照要求拟定改进规划，

“天使”协助

四讲：

正确的个别改进实务展开（

6+16大损失识别、3大常规破解法）

一、

个别改进推进中常见问题点（改进件数少，质量低）的本质原因

二、

．

装置

管控中

的常见

6

大损失定项识别

三，

生产活动

16大LOSS和个别改进

四、

破解难题问题

3

办法

1、ECRS

2、和田12动作法

3，超级头脑风暴法

五、

个别改进活动的展开

9大

步骤

六

、核心重点

怎样拉升装置综合效率（

OEE）

1、

装置综合效率（

OEE）

2、 装置损失拆解

3、装置效率的计算

4、怎样降低损失

课

后作业

：

4、

做二份装置改进提案

5、

梳理装置点检表

第十课：精益领导力系统本领拉升训练

课

前作业

：

管人者现况调研表填写

首讲：何为精益领导力

一、

精益意识

1，精益意识出现

2、精益意识转变

实例碰头

一

：

举例自己事务中开展某件事情，遇到固有的观

老师简介

Introduction to lecturers

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珀菲特顾问|宋曦老师