降本增效——精益生产提升运营效益

概念引入：精益

1. “精益”概念

2

. 精益的意义

举例说明：精益和老婆

3

. 精益和经营绩效

4

. 精益和买方

5

. 精益和公司演进

6

. 精益和工厂生产

7

.

精益和丰田

TPS

8

. 精益和公司制造竞争力

课堂碰头：您心目中的精益管控的价值为何？精益管控价值无处不在

首讲：周全认知：精益制造

一、认识精益制造

二、精益制造五大要则

1

.

价值

2

.

价值流

3

.

流动

4.

拉动

5.

尽善尽美

实例拆解：怎样做到尽善尽美，现代先进制造公司有那些可借鉴的抓手

三、精益制造和传统生产方式

实地交流：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力怎样？

四、现代公司产模式

1

.

现代公司先进生产模式引见

2. 业务模式主导生产模式

实例拆解：结合公司经营现况，拆解最佳匹配的生产模式

次讲：追本溯源，精益制造和

TPS

一、精益制造和丰田

TPS

1.

精益制造起源丰田

TPS

2.

丰田

TPS

起源

二，认识

T

PS

1.

何为

TPS

2.

TPS

的基本思想

1

）更注重降低成本，往细里说，保护利润

2

）丰田解读达成增加利润方式（利润＝售价

-

成本，往细里说，即：降低成本，不是增加售价）

3

）借助制造办法改变成本

4

）排产一切浪费，在实际应用里，达成利润保护

3.

TPS

的特征

1

）后拉式

2

）准时化

3

）自働化

4

）均衡化

5

）看板管控

三、

TPS

的推进的

5

大办法

1

. 自働化制度

2

. 准时化生产

3

. 看板抓手管控

4

. 平准化生产

5

. 准则化作业

实例拆解：电脑组装生产线平衡率改进实例分享

三讲：直指标的：公司为何要推进精益制造

一、制造业面临的

6

大问题

1

. 产能无法满足市场诉求

2

. 无法按照时按照量交货

3

. 人员效率低下

4

. 库存过高，落地时，积压资金

5

. 质量无法满足买方要求

6

. 生产成本过高

二、传统公司推进精益制造可产生的成效

1

. 减少生产周期时间

2

. 减少库存

3

. 拉升生产效率

4

. 减少货品市场缺陷

5

. 降低废品率

6

.

拉升安全指数

7

.

降低生产场地面积

实例拆解：

SMT

光源板生产线迅速换线改进

三、推进精益制造的终极标的

1

．

“

零

”转产工时浪费

2

．

“

零

”库存

3

．

“

零

”浪费

4

．

“

零

”不良

5

．

“

零

”故障

6

．

“

零

”停滞

7

．

“

零

”灾害

四、推进精益制造对公司生产的意义

1

. 借助改进消除浪费拉升附加价值达成

2

. 成本能够无限下降（改进无止境），成本取决于制造的办法

3

．成本下降

10%

，相对于利润拉升

100%

实例拆解：

精益研发电动机

DFX

模块化规划运用的增值改进实例

四讲：内行修炼：研习精益思路

一、我们的现况和问题

二，向丰田研习

5

个认知

1.

一丝不苟的严格规程

2.

关注时间甚于一切

3.

没有准则，没有改进

4.

持续培育

5.

铁的执行纪律

三、精益思路的

4

个要害

1.

强大的执行本领

2.

给予时间和宽容

1）引进英才，容许犯错和尝试

2）长期坚持，持续改进努力，信念沉淀

3.

英才激励政策

4.

建设研习型组织

四、持续推行精益

IE

改进活动

1.

全员提案改进制度

2

.

精益变革立项改进

革新思路游戏：从游戏中思索怎样开展思路突破，开展精益变革切入突破点

实例拆解：浮动埋钉制程增值改进项目实例分享

五讲：基础构筑：精益制造系统架构

一、整体梳理：精益制造管控架构

二、丰田精益屋

1

. 精益制造的两大支柱概述

1

）准时化生产：杜绝过量生产的浪费，就一线经验说，库存是万恶之首

2

）自働化：安灯系统的构筑，品质保障制度落地，达成品质内建

2.

丰田精益屋的基础：

5S

、

TPM

，准则化作业等等

3. 丰田精益屋由众多模块构成

4. 丰田精益屋宗旨：消除一切浪费

实例拆解：车间产线布局规划，一个流、连线改进

三、

JIT

概念和演进来由

1.

JIT

概念

2

. 传统生产方式

3. JIT生产方式

4

.

实行

JIT

的必备条件

5

. 怎样达成JIT生产

四、精益制造之自働化

实例拆解：

微波炉装配生产线构筑安灯系统，施行产线

“自働化”实例分享

五、精益制造的核心

1

. 精益制造的核心：是消除一次浪费，获取最大利润

2. 消除浪费的抓手：工厂八大浪费排除

1

）等待浪费

2

）搬运浪费

3

）库存浪费

4

）不良浪费

实例拆解：采用胶带替代胶液热压溢胶改进实例分享

5

）过量生产的浪费

6

）过剩加工的浪费

7

）动作的浪费

8

）管控的浪费

实例拆解：动作经济要则双手反向对称运用实例分享

六、精益制造促成以及达成的十大抓手

抓手一：5S实地活动和目视化管控

抓手二：TPM周全生产维护

抓手三：VSM价值流拆解

抓手四：SOP准则化作业

抓手五：PULL拉动生产

抓手六：JIT准时化生产

抓手七：LOB生产线平衡规划

抓手八：SMED迅速换模

抓手九：Kanban看板管控

抓手十：kAIZEN持续改进

第六讲：改进推进：推行

IE

提案改进管将控度

一，落地时，认识

I

E

1.

IE

定义

2. I

E

起源

3.

基础

IE

的研究范畴

二、

I

E增值改进

1.

认识

IE

改进

2. 改进首先要改变思路

1

）

20

种不良情绪

2

）

10

种良好行为

实例拆解：日本人运输鱼故事

3.

IE

增值改进常用的抓手

1

）

ECRS

要则

2）IE七大手法

3

）

PDCA

管控循环事务办法

4.

向标杆公司研习

IE

增值改进

实例拆解：

IE

生产实地提案改进实例分享

三、

IE

改进运用收束

第七讲：知行合一：周全构筑精益制造模式

一、认识超越精益的营运模式画像

1

. 货品制程特性

2

. 公司营运模式

3

. IE技艺周全运用

二、明晰精益制造效益指标拉升

1

0大标的

三，从实践看，精益制造模式落地的标志

1

.

第一阶段落地的

9

大标志

2

.

第二阶段落地的

6

大标志

3

.

第三阶段落地的

6

大标志

四、精益制造模式落地的

8

大施行路径

1

. 养成全员改进意见制度

2

. 成立推进室

3

. 拟定改进规划

4

. 精进实地

5

. CIP（持续改进）

6

. 构筑培训以及激励制度

7

. 管控以及验证

8

. 准则化

实例分享：精益变革立项改进实操实例，生产全流程达成绩效大突破

培训结束：实地交流交流

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珀菲特顾问|崔军老师