课程背景
“精益制造”是公司生产流程最精益的管控模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，具体来看，丰田公司高瞻远瞩，为公司能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管控理念，以最 低成本要则来改进生产流程和系统，也就是“精益制造”的开始。这一理念的改革，具体来看，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润故而超过福特和通用汽车公司利润的总和！近30年来，从实践看，福特、通用电器、美的、联想等等全球卓越公司，皆以精益制造权威丰田公司作为研习标杆；世界500强公司也纷纷引进这一先进的管控模式施行生产改造，这种管控模式作为能“抵御隐患的生产系统”而被全球制造业所瞩目，实操中，同时又被称为“最 低成本的生产系统”。若非施行精益制造系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球公司在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益制造”在几十年实践中得以成熟并完善，成为公司赢取市场的“杀手锏”，是中国公司面临全球化竞争的必修之课。
课程收益
1
、弄懂精益制造产生的来由和必然性；
2
、公司结合自己的实际诉求来采用精益制造；
3
、领会精益制造的内涵和抓手；
4
、公司能结合实际来运用精益制造。
课程大纲
第一单元 精益制造---基础篇
第一章：精益制造概论
■何谓精益制造
■怎样对其开展正确领会和精 准定位
■精益制造的目的
■制造业的两次革命
■精益制造的起源以及其演进
■为何要学精益
■为何推行精益制造是中国公司的当务之急
■精益制造架构和丰田屋
■丰田模式和精益思想
■精益制造的十四项要则
■精益七大终 极目
第二章：精益制造核心思想
■精益制造的核心思想
■精益制造的特征——消除浪费
■锁住增值和浪费
■工厂中的七大浪费
■怎样识别、拆解和消除人/机/料中的浪费现象
■员工创造力的浪费是公司最大的浪费
■精益抓手办法和浪费之间的关系
■流程和效率的认知和计算
■价值流拆解和中国各业界现况
■精益模式核心理念
第二单元 精益制造―――抓手篇
抓手一：5S——实地改进的基础
■5S真经
■5S推进重点和运用
■5S督导和稽核
抓手二：可视化管控（Visual Management）
■目视管控原理
■周期性资讯展示
■3M的实时监控
■基于“三现主义”的异常管控
■目视管控的三级基准
■目视化管控实例
抓手三：价值流图析（Value Stream Mapping）
■确定货品系列
■现况图绘制
■未来状态图绘制
■规划和施行
抓手四：问题拆解和破解（Problem Solving）
■PDCA循环
■5W2H
■5Why
■脑力风暴
■迅速响应异常管控六要素
■抓手五：实地改进（Kaizen）
■维持、改进和革新
■改进步骤
■改进ECRS手法
■持续改进实例分享
抓手六：准则化作业
■作业分类
■准则作业条件
■准则作业三要素（TT，WS，SWIP）
■准则作业三件套以及其运用
抓手七：全员生产维护（TPM）
■TPM的概念和目的
■装置综合效率
■故障时间和故障修复时间
■自主维护保养的七个层次
■怎样开展小组活动
■怎样开展六源法
■怎样识别微小缺陷
■怎样开展个别改进
抓手八：迅速换模（QCO）
■SMED原理
■SMED的五步事务法
■迅速换模
■迅速换线
抓手九：防错（Pokayoke）
■
追求零缺陷
■
失误和缺陷
■
品质三不政策
■
防错四个等级
■
防错十大原理
■
防错装置和实例分享
■
抓手十：看板（Kanban）
■
看板的种类和事务原理
■
看板的施行前提
■
看板六要则
■
看板数量计算
第三单元 精益制造―――收束篇
■TOYOTA WAY
：丰田的价值观
■
精益从心开始、改进从我做起
■
精益改进路线图
■
怎样构筑精益管控系统
■
怎样推进精益制造
■
怎样营造精益改进氛围
■
怎样开展精益英才育成
■
精益改进绩效指标管控
■
精益公司五项基本特征
■
怎样评价精益成功如否？
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|朱成百老师
适合谁听
制造业公司总经理、副总经理、生产总监、供给链总监、精益/生产经理、物流经理。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。