生产制造成本的分析与下降方法

首讲：认识实地成本和成本拆解

1. 实地成本的核心概念

2

.

成本的构成拆解

1）车间外成本：研发、工艺、销售、采购

2）车间内成本：人，机、料、法、环、测

3.

成本下降

破解

路径

1）破解实地八大浪费

2）系统管控改革

3）精益制造导入

视频实例

&交流思索：

如此医院

情景体验：

公司内最大的组织浪费就是大家相互推卸责任、踢皮球

次讲：实地成本下降六大管控问题

成本下降六大管控问题之一：订单精进

1. 精进不利润贡献的买方

2. 合同评审到位

3. 订单稳定并且无较少突发经过

成本下降六大管控问题之二：供应商整合

1. 精进无保证的供应商

2. 集中采购、下降成本

3. 拉升供应商的配合度

成本下降六大管控问题之三：研发工艺成熟

1. 保证量产货品工艺成熟

2. 方便车间量产

3. 品质技艺稳定

成本下降六大管控问题之四：品质系统保证

1. 品质保证架构成熟

2. 预防性品质事务到位

3. 不实地破解品质问题

成本下降六大管控问题之五：流程精进高效

1. 流程迅速高效

2. 责任落实到位

3. 问题反馈处理及时

成本下降六大管控问题之六：招聘培训成熟

1. 人员补充及时

2. 培训架构成熟

3. 本领拉升到位

三讲：实地成本下降八大办法

实地成本下降破解之一：破解生产过多问题

1. 生产过多的定义

2. 生产过多原因和后果描述

3. 生产过多的浪费改进和消除

1）拉升人的操作本领

2）本领必须“多能化”

3）管控层教育和培训

4）练就员工听从调动

5）目视化准则化作业

实地成本下降破解之二：破解仓库库存问题

1. 库存的定义

2. 库存浪费的原因拆解和后果描述

实例拆解：

某电机厂库房设置不合理带来的浪费

3. 库存的浪费的改进和消除

1）供应商的供货节拍化

2）合理的领料退料制度

3）尽量减少消除呆滞料

4）货品品质拉升和处理

5）生产规划的合理安排

实地成本下降破解之三：破解断点和搬运问题

1. 搬运浪费的定义

2. 搬运浪费的原因拆解和后果描述

3. 搬运的浪费改进和消除

1）减少断点

2）减少二次停顿

3）合理规划路线

4）合理安排生产规划

5）改进搬运浪费的实例

实例拆解：

某小家电公司断点合并和流水线合并的改革进程带来的搬运减少

破解办法：

借助减少断点、重组流水线的办法减少搬运

实地成本下降破解之四

：

破解过度

加工的

问题

1. 加工浪费的定义

2. 加工浪费的原因拆解和后果描述

3. 加工的浪费改进和消除

1）拟定合理的货品工艺准则

2）开展工序作业重组或者合并

3）改进工装夹具匹配合理性

4）采用改造或者增加生产装置

课堂实例

&交流思索：

鞋口上保险带的当然公开

课堂实例

&交流思索：

上海某纺织品公司检验上怎样减少加工浪费？

实地成本下降破解之五

：

破解实地等待的问题

1. 等待浪费的定义

2. 等待浪费的原因拆解和后果描述

3. 等待浪费改进和消除

1）合理的给每位员工分配作业量

2）拉升装置的保障力，降低装置的损坏率

3）物料的数量和品质得到保障

4）根据生产和实地的实际情况改进布局

5）管人人员提前事务和做准备

实例拆解：

某上海某纺织品公司借助规划合理提前安排减少等待浪费

实地成本下降破解之六

：

破解实地不良品的问题

1. 制造不良浪费的定义

2. 制造不良浪费的原因拆解和后果描述

3. 制造不良的浪费改进和消除

1）必须要构筑一套质量将控架构和奖罚架构

2）必须要严格管控住销售订单时间

3）必须要严格科学地安排生产规划

4）必须要做好干部和员工的培训教育事务

5）必须要做好装置保养事务

6）必须要保证员工的质量收益

实例拆解：

某浙江某服装公司借助不合格品的前端将控来减少不良品出现

实地成本下降破解之七

：

破解实地操作动作的问题

1. 动作浪费的定义

2. 动作浪费的原因拆解和后果拆解

3. 动作浪费识别和改进

1）工艺布局的调整

2）技艺操作动作规范

3）货品生产工艺的减化

4）新的工装装置引进

课堂实例

&交流思索：

上海某纺织品公司借助调整枕芯生产布局

实地成本下降破解之八

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破解实地人工本领的问题

1. 人工本领浪费的定义

2. 人工本领浪费的原因拆解和后果拆解

3. 人工本领浪费的识别和改进

1）核算单位时间经济成本

2）

实地

IE工程拆解到位

3）生产规划的安排合理

4）培训实地管控成本观念

课堂实例

&交流思索：

怎样让员工工资成本占比从

9. 3%下降至6. 1%？

四讲：实地成本（浪费）拆解办法

一、总则：

1.

精益价值流

VSM拆解图引见

2. 三定要则：人员稳定、物料稳定、品质稳定

二、价值流系统导入拆解

1. 发现生产进程中浪费的根源

2. 提供浪费消除共同语言

3. 清晰对浪费消除的改进决定

4. 显示资讯流、工艺流、材料流联系

三，成本下降四大手法落实

1. 断点合并

2. 去中间化仓库

3. 平衡化生产

4. 实地IE工程导入

课程收束：

培训学识促动复盘、培训

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珀菲特顾问|宋曦老师