现场改善与生产效率提升

首讲：生产实地的浪费

1. 何为过量生产

2. 造成等待的10个原因

3. 搬运是怎样造成的

4. 不当加工指的为何

5.“零库存”重点在哪里

6. 动作和效率的关系

7. 消灭不良品的两个要则

次讲：生产效率拉升理论基础

一、精益制造

1. 价值系统架构图

2. 核心价值

3. 思想基础

二、买方价值VS公司价值

三、达成精益制造的5个要则

1. 价值：以买方的看法确定公司从规划到生产交付的全部进程，达成买方诉求最大满足。

2. 价值流：是某个具体货品或者服务从原材料到达买方手中所经历的一切（包括增值和不增值）活动

3. 流动：货品或者资讯从一个增值活动向下一个增值活动，往细里说，均衡地、不间断地运动

4. 拉动：当买方需要时，我们就能立即规划、规划和制造出买方真正需要的货品

5. 尽善尽美：小步快跑，持续改进，不间断地向我们的标的前进

四、准则化

1. 三大特征：可复制、可重复、可定时

2. 达成准则化的典型抓手

1）5S

2）目视化

3）准则化作业

五、稳定化

1. 稳定化就是借助特定的办法构筑稳固的（4M1E-人机料法环）系统，具体来看，以达成QCDMS各项指标，使得公司能够在激烈的市场竞争中生存下来，并更好地履行买方承诺。

2. 达成稳定化的典型办法

1）均衡化：降低和将控产量的波动

2）TPM全员生产力维护

3）价值流拆解：对现有业务链开展全局拆解，发现浪费，开展改进

三讲：生产实地瓶颈管控

一、瓶颈的定义

1. 生产实地的瓶颈

1）单位时间内产出最低的工序

2）流动生产模式下，从实践看，库存积压并导致下工序待料的工序

3）整个价值流VSM中，从实践看，单工序加工时间C/T最长的工序

2. 瓶颈的制约作用

1）制约货品在全流程的产出

2）造成非瓶颈工序的资源浪费

3）瓶颈导致库存堆积，具体来看，而且瓶颈决定生产效率

二、瓶颈管控的5步法

1. 识别瓶颈（规划和生产组织者识别，生产车间主管识别）

2. 挖掘瓶颈潜能（管控、时间、工艺）

3. 一切为瓶颈服务（管控和资源都为瓶颈倾斜）

4. 舒缓瓶颈

5. 重复1~4

三、实地突发瓶颈和改进

1. 规划排产导致瓶颈

2. 异常突发导致瓶颈

3. 人手短缺导致瓶颈

四讲：生产的生产线平衡技艺杜绝等待

一、准时化

1. 定义：在顾客需要的时候，按照顾客需要的量，生产顾客所需要的货品，实操中，在这个进程中杜绝一切浪费

2. 准时化三要素：单件流，节拍时间、下游拉动

二、生产线平衡，拆解的标的和目的

三、作业节拍

1. 拆解图例

2. 作业节拍拆解图制作流程

实例操练：怎样拉升组装线产能

四、生产线平衡

1. 效率计算办法

2. 改进2大要则

3. 拆解结果的解读办法

4. 拆解的采用办法

五讲：动作拆解拉升日产量

一、定性、定量、区别、效率观察

二、事务的细分和基本动作

三、动作要素拆解

四、18种动作要素一览表

五、动作要素拆解以及13个注意点：

六、动作拆解

1. 用表

2. 注意事项

3. 施行步骤

4. 14个改进重点

第六讲：全员参与的改进活动

一、认识改进

1. 定义：改进活动（KaizenEvent）是一项短期（3~5天）而怯场的队伍活动，旨在集中火力专注于实地某个具体问题，借助科学、精益的办法开展拆解，并立即采取行动，达成迅速有效的突破，达成设定标的，使整个价值流的流动更顺畅并拉升生产力。

2. 特征

专注实地，特定区域；短期活动，每天回顾

集中火力，锁住问题；价值驱动，实效为本

3. 六大基本要则

1）安全第一

2）尊重他人

3）资料说话

4）刨根问底

5）倾尽所能

6）用于革新

二、怎样开展改进活动

1. 破解难题的八步法：现况拆解、识别浪费、规划措施、检验措施、施行措施、确认成效、衡量结果、拟定准则。

2. 三个要害的改进活动会议：开幕会议、每日组长会议、闭幕会议

3. 改进活动前——认真准备

1）和管控层确认改进点

2）获得改进放权

3）招募改进小组，明晰各自的职责

4）完成队伍培训

5）弄懂现况，设定标的

6）改进活动前的要害抓手

4. 改进活动中——全情投入

1）PDCA为改进的基本思路推演

2）行动要快，交流要直接

3）亲自动手，少说多做

4）实地才是改进的主战场

5. 改进活动后——完美收官

1）收束活动组织情况，以待改进

2）继续完成《改进公报》上未完成的行动规划，直到达成改进标的。

参考表单：《改进标的以及结果表》、《改进公报》、《改进构思》

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珀菲特顾问|朱军老师