课程背景
我们借助对近千名来自不同公司和管控岗位的受训人员开展分类调查发现，公司管人者们在研习和施行精益制造进程中所遇到的主要问题。其中不弄懂精益制造全貌的管人者占到了79.2%；不能很好的拆解公司现阶段管控水平而非针对性导入精益技艺的占到了63%；推行精益制造技艺，成效达不到预期成效的达成了83%；参加了精益技艺培训和研习，但不知怎样运用到公司现实中去的管人者占到了64%；公司导入精益到一定阶段，很难再有大的突破占到了32%等等等等。这些调查资料表明，当前中国大量公司在导入精益技艺的时段、层次、路径以及专精人员练就等等方面存在着很大的有待改进的空间。
精益制造管控课程能够支援公司达成生产效率、质量、成本等等方面的持续改进，拉升公司竞争力和盈利本领，同时也能够支援公司练就英才、改进公司信念。
课程收益
精进生产流程：
借助纵深弄懂精益制造的理念和办法，掌握怎样识别和消除生产进程中的浪费，精进生产流程，拉升生产效率和生产质量。
拉升队伍协同本领：
精益制造强调队伍协同和跨部门携手，支援参训者拉升交流和协同本领，形成更为高效的事务队伍。
练就持续改进思路：
精益制造是一种持续改进的生产方式，支援参训者练就持续改进的思路习惯，促成公司在各个方面达成持续改进。
拉升问题破解本领：
学会运用精益制造的抓手和办法破解生产进程中的问题，拉升参训者的问题破解本领。
增强成本意识：
借助精益制造管控课程的研习，参训者将更为关注成本，学会借助消除浪费、拉升生产效率等等方式降低成本，拉升公司的盈利本领。
课程大纲
一、丰田精益制造演进历史
1、 三种生产方式（丰田生产方式）
2， 丰田生产方式是精益的核心思想和起源
3、 丰田模式启示录
4、 丰田生产系统两大支柱
5， 丰田生产系统TPS
6、精益制造的定义
二、精益制造的“五大要则”
要则一：价值
要则二：价值流
要则三：流动
要则四：诉求拉动
要则五：完美
三、怎样达成精益制造（精益制造目的是利润）
树立降本理念：
利润=收入-成本
1.从能将控的开始
2.成本变革的自我变化
3.精益制造的营运制度
4.精益制造的前期规划
四、精益制造需达成四大指标
指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：装置效率
浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；
——浪费使公司走向衰亡
一、常见的三大板块的浪费
1.生产规划浪费
2.制造中浪费
3.物流中浪费
视频实例：
精益制造中八大浪费
操练：
写出视频文件中各一个浪费点并解说说明
二、精益制造中八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管控浪费
三、浪费产生和固化的进程
——习惯养成形成习惯
四，八大浪费的主要原因
1.以生产为中心的思想固化
2.考虑供应系统，落地时，未从整体出发
3.本领和浪费意识不足
4.不明管控的价值
五、发现并消除浪费的思索办法
1.拟定能遵守的准则
2.问题可视化管控
3.循坏改进理念
4.正确分辨实地浪费
六、实地实操
1、寻找实地浪费点
2、拟定浪费点改进方案
3、
——工厂变革到经营变革
一，6S“一周一标杆”样板区炼就
1.标杆构筑——6S准则实地
2.可视化准则构筑——工厂、车间、装置、物料等等管控准则可视化
3.岗位维持基准构筑——岗位作业者遵守的6S准则
4.6S活动竞赛——各区域定期评价PK
二、改进提案活动
1.提案的活动标的：公司革新改进信念
2.提案的活动范围：针对不合理，不稳定、浪费等等问题
3.改进提案的申报流程
三、VSM价值流管控
实例：
泵-变速齿轮，生产价值流
1.价值流增值和非增值
价值流作用：
减少不增值的活动，换个角度看，增大增加价值比重
价值流拆解：
典型价值流改进收益
2.价值流推广的成功要素
1）领导力工程
2）后备链性主力练就
3）进程管将控度健全
抓手：
价值流未来图简述
3.价值流设定改进标的
4.价值流施行规划
1）准确表述价值流的改进步骤
2）改进的重点事项
3）施行价值流改进的节点|详细的推进规划（年度、月别）
4）要有定量化的指标|改进担当者和考核者
四、准则作业效率改进
1.一个流改进（批量生产方式和一个流生产方式区别）
批量生产方式：
多个（批量）生产衔接模式（多人流水线，离散型）
一个流生产方式：
单个生产衔接模式（单人连续型）
实例：
一个流改进
2.线平衡改进
抓手：
生产线平衡效率表
实例：
工序重编事例
人机拆解：
人机配合拆解
3.迅速换型（SMED）改进
1）SMED的好处：消除多批少量的影响
2）迅速换型的8步法
五、装置管控
1.装置自主保全（推进内容、方式、步骤、办法）
推进自主保全的目的：练就出色的装置操作者，我的装置我自己维护
实例：
AM部分结晶输出
2.装置规划保全（规划保全（PM）推进内容、步骤、办法、方式）
实例：
规划保全PM部分结晶输出
3.备品备件管控
4.装置综合效率（OEE）管控
实例：
OEE营运表格
六、丰田精益质量自工序完结管控（不制造不良）
实例：
一个自工序完结度的故事
1.何谓自工序完结——不制造不良
碰头：
为何要推进自工序完结？
2.自工序完结的思索办法
1）自工序完结（不制造不良）
2）各车间完结
3）工厂完结
3.自工序完结的构造：完善良品条件和遵守准则作业
4.构成要素
实例：
良品条件
实例：
某公司的改进
5.完结度和结果指标的关系
七、课题改进活动
1.课题营运流程：申报→推进→评价→发表（最终评价）→事后管控
2.课题营运方案：小组为单位活动办法→进程将控→进程点检→评价
3.课题申报流程：现况检讨书→检讨书审议→检讨书修正→决裁→备案
4.课题FEA和课题授予：成效拆解表→课题授予书
5.课题活动开展顺序：8大步骤（课题选定→现象把握→原因拆解→标的设定→拟定对策→施行对策→成效拆解→准则固化）
6.课题活动评价：进度评价、活动次数评价、标的成效评价、学识评价、推广评价
实例：
降低4#线NECK再生不良率
输出结晶：降低成本消除浪费VSM模式
1、 选取核心货品，梳理订单生产营运流程
2、 梳理各环环节的资料现况
3、 识别各环节的浪费点
4、 梳理瓶颈问题
5、 拟定瓶颈问题的改进方案和规划
6、 构筑以课题改进管控模式
7、 实地解说发表
课程结尾
1．回顾课程
2．答疑解惑
3.出色队伍奖励
4．合影道别
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|吴正伟老师
适合谁听
生产主管、工程师、班组长等等基层管人人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。