精益理念

一、丰田精益制造演进历史

1、 三种生产方式（丰田生产方式）

2， 丰田生产方式是精益的核心思想和起源

3、 丰田模式启示录

4、 丰田生产系统两大支柱

5， 丰田生产系统TPS

6、精益制造的定义

二、精益制造的“五大要则”

要则一：价值

要则二：价值流

要则三：流动

要则四：诉求拉动

要则五：完美

三、怎样达成精益制造（精益制造目的是利润）

树立降本理念：利润=收入-成本

1.从能将控的开始

2.成本变革的自我变化

3.精益制造的营运制度

4.精益制造的前期规划

四、精益制造需达成四大指标

指标一：制造成本

指标二：制造人员效率

指标三：不良率减少

指标四：装置效率

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；

——浪费使公司走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1.生产规划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频实例：精益制造中八大浪费

操练：写出视频文件中各一个浪费点并解说说明

二、精益制造中八大浪费

1.制作过多浪费

2.加工浪费

3.等待浪费

4.库存浪费

5.不良浪费

6.搬运浪费

7.动作浪费

8.管控浪费

三、浪费产生和固化的进程

——习惯养成形成习惯

四，八大浪费的主要原因

1.以生产为中心的思想固化

2.考虑供应系统，就一线经验说，未从整体出发

3.本领和浪费意识不足

4.不明管控的价值

五、发现并消除浪费的思索办法

1.拟定能遵守的准则

2.问题可视化管控

3.循坏改进理念

4.正确分辨实地浪费

六、实地实操

1、寻找实地浪费点

2、拟定浪费点改进方案

1.Change 转变！

2.思想 转变

3.组织的 转变

4.生产 转变

5.人 & 物 的 转变

6.“系统” 转变

7.资料管控

1）资料管控概述

2）资料管控的目的

3）KPI 指标“落地” 特征 ： “分解”

4）资料带出管控

5）主动管控和被动管控

交流提问

价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，买方愿意付款买的特定功能、品质和服务等等

价值流的定义：是货品从概念到投产的规划流程, 从原材料到货品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 借助这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出买方所需要的货品或者服务

一、价值流产生历史来由

1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT

2.丰田生产方式核心理念：五大要则

——5大要则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美

3.事务定义：增值事务+附加事务的动作+浪费

二、“价值”创造的整个流程

第一步：从诉求到规划，从规划到原材料采购

第二步：从原材料到制造，往细里说，从制作到总装

第三步：从总装到仓库，换个角度看，从仓库到分销

第四步：从分销到买方

——以上整个流程，由资讯流带动实物流在运转；

价值流图的组成和作用：由买方|供应商|工厂三方组成，组成部分的资讯和实物能资料化

二，就一线经验说，价值流图的水平层次

1.工程内水平

2.车间内水平

3.单一工厂水平

4.集团级水平

碰头：自己公司价值流 水平在哪个层次上？

三、价值流图拆解在精益制造中的作用

1.价值流拆解是为了满足买方价值，引领精益制造方向

2.观察全局，发现系统上的问题点和改进方向

3.精益手法的运用好坏，价值流图拆解能看出成效

4.VSM属于流程精益化抓手

举例：工厂价值流图析举例

一、市场环境拆解

1、 国际环境影响着外贸市场急剧恶化

2， 国内市场“拼价格”“拼多多

3、 公司的抉择？

二、公司成本“紧缩”带来的挑战

1、 革新驱动公司降本

2、 成本紧缩需要重新布局

3、 公司“显性&隐性”成本

4、 革新驱动公司降本增效提质

5、 降本增效提质的打法和办法、抓手

1） 精益革新思路

2） 研发驱动制造降本

3） VE价值工程

4） 货品全流程降本

5） 资讯带出物流降本

6） 管控营运降本

7） 装置管控降本

8） 全供给链降本

实例：降本提效实践实例

课程结尾

1．回顾课程

2．答疑解惑

3．合影道别

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珀菲特顾问|吴正伟老师