课程背景
众所周知，丰田汽车公司连续每四年成为汽车销量和利润的王 者！成功的秘诀之一就是开创了一种全新的生产管控模式
– 丰田生产方式（Toyota Production System,TPS）.当工业4.0还只是概念层面的时候，TPS 却能够说世界制造史上现实的一大奇迹！可到底何为精益制造？其实精益制造是给公司提供了一个最 佳的解题打法，科学灵活地实行 TPS 能够规划并生产出高品质低成本的货品，并能迅速响应顾客诉求，达成以最小的投入达成最大产出的目的。现在对于 TPS 的研究已经遍布全世界，众多研究和推广 TPS 的公司都已获得相当可观的结晶。当下中国的市场环境让公司面临着比以往更多的来自低成本、短周期和高品质等等方面的压力正是在公司周全推精益制造的最 佳时机！可很多公司在真正推行时，总是不能系统的看待公司存在的问题，往往是：头痛医头，执行层面，脚痛医脚的推行怪圈！究其根源的多半是不能从系统面，科学的看待公司存在的各项问题。此精益系列课程将让你站在更高的位置怎样将公司存在的现况问题和科学的精益系统理论做有机整合。《精益制造系统和价值流规划》这门具体课程，让参训者们弄懂为何说：精益是基于时间的竞争？这句话是怎样体现了精益制造的真谛？是怎样体现精益制造和批量生产的本质区别？怎样
系统掌握价值流拆解办法？怎样拟定制订路线图达成未来价值流图？怎样使队伍达成精益共识？等等等等。周全拆解和把握公司流程问题，把握每一个项目的改进思路和步骤，掌握制订当前和未来价值流图的学识和招数，选项改进项目并确定可行性标的等等精益招数
精益制造
—价值流拆解
上海
2015-4-10(2天)精益制造—价值流拆解课程，旨在支援参训者熟稔生产流程的增值链；明晰推行精益制造方式对于离散型生产公司的要害意义；明晰公司实地中的浪费现象；掌握达成准时化生产的抓手办法；熟稔直观工厂和持续改进概念。
供应商管控和采购谈判招数
深圳
2015-4-17(2天)
课程收益
领会精益队伍的研习办法并系统领会精益制造，防止误解、错解；
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领会精益制造各种抓手之间的关联并掌握实地浪费发现办法；
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体验精益核心办法：流动、拉动；
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认识并领会精益，一定要充分领悟精益制造各种抓手和公司利润增长之间的关联，拓展参训者精益制造学识架构，掌握相关办法和抓手
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掌握价值流现况图办法；
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掌握价值流拆解办法；
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掌握价值流未来图规划办法和掌握价值流规划运用；
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学会精益，一定要在实践中，沙盘还原体验是一种近似和实践的办法；并且练就参训者运用价值流拆解办法，系统的挖掘公司在施行精益生进程中的各种浪费
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领悟精益
,要破解你内心的疑问，实操中，带着你的问题来参加
l
带着您公司的实例，培训进程中会有直接的启发和思路；
培训特色
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系统性
：公司整个营运流程存在的问题，结构化的物流、资讯流的周全营运进程等等
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实战性
：讲师在国内各大型公司，成功主导推行精益制造项目，为公司创造可观的经济效益！培训进程增加了公司实地实操环节，到公司内部结合公司当下存在的问题现况，当场上手
l
针对性
：课前问卷调查、访谈等等弄懂公司现况，课程运用实例尽可能采用同业界标杆工厂
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实用性
：课程中运用实际成功和失败实例演示，融会贯通。并提供各项具体抓手运用办法
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交流性
：启发式教学，讲师借助提问带出参训者思索并反馈，参训者间相互交流和碰头等
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成长性
：讲师个人从基层到公司高层的事务心得和职业演进历程，为公司营运管控职业成长作了最 佳诠释。让参训者重温来自管控实地的感受，并在思想上升华
课程大纲
第一章
精益制造理念以及简介
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公司为何要推行精益制造
？
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达尔文的进化论：物种是可变的，生物是进化的、自然选项是生物进化的动力
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人类经历的三次工业革命
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公司进化论：公司是可变的，公司是进化的、精益选项是公司进化的动力
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丰田公司曲折的进化历程：精益制造的起源和演进
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精益制造的定义：是一种生产组织形式、配合相应的管控抓手
……
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实例测试
：拆解一家成功推行精益制造的公司实例，识别其精益制造施行的要害步骤和成效
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精益制造之效益：丰田、大众、通用之对比
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精益制造和传统大批量生产方式的区别
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成功推行精益制造方式和未推行精益制造方式公司各项指标差别：缺陷率、加工周期、库存等等
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精益制造推行成效：成品库存降低
75%、在制品库存减少 90%，原材料库存降低 50%等等
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精益制造系统
之屋
：平准化、同步化物流、准则化作业、单件流、多能工、生产节拍、工厂内部超市，
TWI、SMEM、看板、X矩阵、七大浪费，VSM、TQM、TPM、可视化、防错法、安灯系统，A3报告、OEE、自主维护、自働化、5S
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实例
：日本丰田公司精益的起源
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实例碰头
：
碰头公司推行精益制造可能遇到的挑战以及化解打法
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参训者操练
：
规划其精益制造推行规划
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本章节抓手输出
：
《
精益制造和效益收束表
》、《
精益制造和传统生产方式对比图
》
l
破解难题
：领会精益制造的起源、定义、效益以及其和传统生产方式的区别，明晰公司推行精益制造的必要性。
第二章
价值流现况图和平面布局现况图拆解
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为何在美国精益制造叫：
Lean Production ?
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大野耐一说：精益制造是基于时间的竞争
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减去公司营运进程中的多余浪费
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价值流图怎样队伍成员达成共识
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无附加价值的浪费在哪里：供应商、生产车间、分销架构、零售商、买方
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价值流（
VSM Value Stream Mapping）的定义：是当前货品借助全部生产进程的所有活动等等
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价值流的作用：不仅只是单点而不整个流动、找到更多的浪费以及根源、精益思想和实际情况具体结合等等
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工厂现况和理想状态
l
实例测试
：拆解一家
工厂
公司价值流现况图，识别其中的浪费并提出改进建议
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绘制价值流的前期准备：价值流经理、货品系列分类、画图抓手等等
l
货品系列分类
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绘制价值流现况图
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图形抓手简介
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绘制现况图前的提示：沿材料流和资讯流走一遍、先看全局再逐一拆解、从后往前的要则、自己收集资讯不靠原始资料、几个人参加携手完成等等
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绘制现况图的步骤
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怎样借助鱼骨图使流动可视化
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实例碰头
：碰头价值流图在公司营运中的运用情境以及局限性
l
资料框的内容包括
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绘制库存标记
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绘制库存以及可用天数以及怎样转换计算
l
计算增值时间比例
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怎样借助价值流推算生产周期
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实例
：日本
某建设机械公司价值流改进实例
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实例
：
西班牙天理仕阀门公司价值流改进实例
l
实例
切入：
浙江某摩托车汽配公司借助价值流线平衡拆解人都效率拉升
40%
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价值流现况图实战操练
：运用道具实践训练
l
本章节抓手输出
：
《
价值流现况图
》、《
增值时间比例计算表
》
l
破解难题
：掌握价值流图的定义、作用以及绘制办法，识别公司营运进程中的浪费。
第三章
价
值流现况图拆解和绘制未来价值流图
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何为节拍时间？何为交货周期？何为交货期？
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现况图拆解：当下事务的价值？满足买方时间了吗？公司这样赚钱吗？满足买方最大诉求是多少？都有哪些浪费？
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现况图拆解的十大提问：
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公司现况存在的七大浪费：过量生产、库存、多余的动作、等待，搬运、多余的工艺、纠正
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未来价值流规划图的制订要则：按照节拍生产、尽可能采用单件流生产、在不能流动的工序才用看板拉动等等
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实例测试
：拆解一家公司未来价值流规划图，评核其可行性和预期成效
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平衡生产周期和节拍时间
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看板拉动系统的构筑
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未来规划图的实例
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拟定精益改革规划：价值流规划格式、
X-矩阵、甘特图等等
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实例碰头
：碰头未来价值流规划图拟定进程中可能遇到的问题以及解题打法
l
实例
：日本
某建设机械公司价值流改进实例
l
实例
：
西班牙天理仕阀门公司价值流改进实例
l
实例切入
：
浙江某摩托车汽配公司借助价值流线平衡拆解人都效率拉升
40%
l
学
员操练
：拟定一家公司的未来价值流规划图以及精益改革规划
l
价值流现况图实战操练
：运用道具实践训练
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本章节抓手输出
：
《
未来价值流规划图示
》、《
精益改革规划模板
》
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破解难题
：掌握现况图拆解办法，拟定未来价值流规划图，拟定精益改革规划
第四章
疑和碰头
老师简介
Introduction to lecturers
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珀菲特顾问|周新奇老师
适合谁听
授课形式：。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。