课程背景
1. 随着市场变化，订单式生产（MTO）、多批少量在越来越多公司中的运用，许多公司面临订单交货期短、订单变更频繁、紧急订单多等等问题。另外，工厂整体管控流程复杂，尽管公司已经对从订单接收到发货的流程开展了一些改进，但成效往往不佳。
2. VSM价值流拆解是系统性挖掘浪费的最有效抓手之一。对于许多公司来说，尽管他们在生产和管控进程中付出了大量努力，但由于生产进程中存在的不流畅和大量不增值的行为和进程，导致生产效率低下，制造成本高昂。
3. 缺乏一个整体资讯流和实物流（价值流）改进是导致这些问题的要害原因。故而，VSM随之而来，VSM这个课程对公司中高级精益改进英才来说，是必备的核心本领之一。
当前公司面临：
1. 针对当前市场多批少量，MTO等等生产流程不明晰或者不透明
2. 面对市场的对策用库存积压和过多库存
3.生产周期过长, 无法满足买方的交货
4. 高制造成本和低生产效率
5.缺乏准则化和规范化管控等等问题时，导致生产进程中的混乱和浪费;
VSM价值流能够支援公司破解生产和管控进程中的多种问题，拉升生产效率、货品质量和买方满意度，降低制造成本和间接劳动力成本，从而增强公司的竞争力和盈利本领
课程收益
课程获益：
1
、学会衡量工厂效率的指标定义以及计算办法，明晰精益事务的方向
2
、学会怎样区分增值和非增值的事务以及活动，以增值的办法精进流程，拉升效率
3
、掌握传统以及现代的管控改进手法，从大量实例中感受改进和拉升带来的结晶
4
、学会在多品种少批量情况下的精益价值流的解题打法：单元化生产线规划办法和运用
5
、学会工厂各个环节存在的浪费以及消除各种浪费的办法，最大限度降低制造成本
课程
特色：
精益抓手和技艺的运用在制造和非制造领域都收到巨大的成效，借助培训参训者能够领会精益思想，掌握精益技艺并受益于其有效的的实战运用。
◆本课注重交流和动手本领，探讨浪费和非附加值活动的概念，在实际应用里，涵盖了许多被实践验证行之有效的精益抓手。
◆借助参加本课的培训，参训者既能够向课程其他参训者提供其自身的心得和专精学识，同时也能够分享培训讲师以及其他参训者在精益抓手方面的事务心得和专精学识，从而获得良好的培训成效
课程大纲
篇章一
：
精益的理论基础和业界前沿实践
首讲：精益制造新理念
——精益制造的定义
一、精益制造
“一大架构”——两大支柱（准时化|自动化）
二、精益制造的
“五大要则”
要则一：价值
要则二：价值流
要则三：流动
要则四：诉求拉动
要则五：完美
三、怎样达成精益制造（精益制造目的是利润）
树立降本理念：利润
=收入-成本
1
.从能将控的开始
2
.成本变革的自我变化
3.精益制造的营运制度
4.精益制造的前期规划
四、精益制造需达成四大指标
指标一：制造成本
指标二：制造人员效率
指标三：不良率减少
指标四：装置效率
篇章二
：
浪费篇
首讲：消除浪费
浪费的定义：
制造周期
LeadTime制造业最大的浪费；
——浪费使公司走向衰亡
一、常见的三大板块的浪费
1.生产规划浪费
2.制造中浪费
3.物流中浪费
视频实例：精益制造中八大浪费
操练：写出视频文件中各一个浪费点并解说说明
二、精益制造中八大浪费
1.制作过多浪费
2.加工浪费
3.等待浪费
4.库存浪费
5.不良浪费
6.搬运浪费
7.动作浪费
8.管控浪费
三、浪费产生和固化的进程
——习惯养成形成习惯
四，八大浪费的主要原因
1.以生产为中心的思想固化
2.考虑供应系统，就一线经验说，未从整体出发
3.本领和浪费意识不足
4.不明管控的价值
五、发现并消除浪费的思索办法
1.拟定能遵守的准则
2.问题可视化管控
3.循坏改进理念
4.正确分辨实地浪费
实地调研和碰头：
生产进程中存在的主要浪费
次讲：质量
管控
自工序完结
1. 一个著 名的故事：自工序完结型的来源
碰头：何谓自工序完结
碰头：为何要推进自工序完结？
一、自工序完结的思索办法
1
.
理想状态：只能生产良品的工艺构造
2.
制造的良品条件确保（
不良发生防误措施
，就一线经验说，
不良流出防误措施
）
3.
不将不良品流到后工序
二，自工序完结的构造
1
.
完善良品条件
2.
遵守准则作业
3.
在自工序做到防止发生和流出
三、构成要素
1
.
规划要件：图纸完成精度
2.
生技要件：装置和模具完成精度
3.
制造要件：制造准则类完成精度
实例：良品条件
实例：改进
实例：自工序完结度
四、完结度和结果指标的关系
1
.
自工序完结度
”是进程指标，就一线经验说，具体来看，是因
2.
结果指标一般是后工序发现不良
数量，运行层面，是果
3.
在推进进程中需要相互确认和拆解；
篇章三
：
价值流
实战
篇
首讲：何为价值流
VSM
VSM在不同业界的运用
实例
1：汽车制造公司
实例
2：电子制造公司
实例
3：医院服务机构
价值定义：
商品的一种属性
,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，买方愿意付款买的特定功能、品质和服务等等
价值流的定义：
是货品从概念到投产的规划流程
, 从原材料到货品交付到顾客手中的生产流
程中的一组行动
. 借助这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出买方所需要的货品或者服务
一、价值流产生历史来由
1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT
2.
丰田生产方式核心理念：五大要则
——5大要则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美
3.事务定义：增值事务+附加事务的动作+浪费
二、
“价值”创造的整个流程
第一步：从诉求到规划，从规划到原材料采购
第二步：从原材料到制造，往细里说，往细里说，从制作到总装
第三步：从总装到仓库，落地时，从仓库到分销
第四步：从分销到买方
——以上整个流程，由资讯流带动实物流在运转；
价值流图的组成和作用：由买方
|供应商|工厂三方组成，组成部分的资讯和实物能资料化
二，从实践看，实操中，价值流图的水平层次
1
.
工程内水平
2.
车间内水平
3.
单一工厂水平
4.
集团级水平
碰头：自己公司价值流
水平在哪个层次上？
三、价值流图拆解在精益制造中的作用
1
.
价值流拆解是为了满足买方价值，引领精益制造方向
2.
观察全局，发现系统上的问题点和改进方向
3.
精益手法的运用好坏，价值流图拆解能看出成效
4.
VSM属于流程精益化抓手
举例：工厂价值流图析举例
举例：医院价值流图析举例
次讲：现况价值流图的制作四个步骤
第一步：构筑队伍，梳理货品族，选定货品
1.
构筑货品价值流拆解队伍
：营运、生产、技艺、工艺等等专家成员
2.
选定货品族
(抓手：货品数量PQ和货品工艺PR拆解法）
3.
从价值上开展
ABC分类
，
选项具备代表趋势的货品
第二步：三现主义，实地收集资料，
1.
三现主义：实地现象现物
2.
去实地收集工艺流程，制作资料框
3.
收集各流程资料（买方、供应商、规划、生产工艺、库存、采购打法）填写资料框
第三步：根据现况以及资料，拟定现况
VSM图
1.
拟定
VSM基本轮廓，描绘资讯流和实物流
2.
确认买方诉求资料以及供应商本领资料
3.
内部工序本领以及库存量确认
第四步：计算价值增值比
1.
增加时间轴资料
2.
计算生产周期
LT，以及增值时间（准则工时）
3.
计算增值比（作为现况指标资料）
——增值时间（准则工时）/总前置时间（生产周期）*100%
——增值时间和生产节拍的关系
操练题：生产节拍的计算操练
三讲：价值流未来状态图规划
——未来VSM价值流规划=现况价值流问题的破解+公司未来规划
第一节
未来价值的指导方针
1.流动生产，缩短周期
2.7个零标的：
3.消除浪费
第二节未来状态图规划七大准则
准则一：按照节拍时间的要则
1）节拍TT：满足买方的时间
2）生产节拍：生产单个货品需要的时间
准则二：超市模式，实操中，减少成品库存
1）订单生产模式：按照单生产|按照单装配|按照单规划
2）库存生产模式：安全库存等等模式
准则三：连续流（尽可能一个流方式）
准则四：无法流下去时
– 拉动方式
准则五：规划一个点
–定拍工序
——定拍工序有外部买方订单确定，在实际应用里，各其他工序配合开展
准则六：生产批次频率
EPEI间隔时间越小越灵活
——混合生产模式，落地时，换个角度看，从实践看，满足条件是SMED越小
准则七：单位制造时间（发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的事务
）
——单位制造时间越短越灵活
第三节：
VSM未来图推进常用抓手
抓手一：
ECRS准则 （消除、合并、重排、简化）
抓手二：
IE 7大手法——流程程序法
抓手三：
SMED /QCO 换型时间
抓手四：
TPM 全员参与的生产管控
抓手五：
6S
抓手六：系统布局规划
四讲：未来价值流改进和施行
第一节：标的倍增
——
现况图和未来图（现况增值比
x2倍 倍增）
1.队伍成立
——组长和成员：采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等等
2.当前状态价值流程图
——现况生产周期时间、增值时间，增值比
3.梳理改进机会
——利用VSM7大准则为基准，梳理改进机会
——利用精益抓手（布局规划、IE7大手法等等），梳理改进点
4.改进机会以及潜在解题打法
——方案优先紧急程度评核
——
方案难易度
–影响性拆解
抓手：难易度
–影响性拆解表
——梳理最终需要改进方案
5.将来状态价值流图
——将来的生产周期，增值时间、增值比
6.未来推进规划
——未来12个月改进规划
抓手：
复杂问题课题化改进办法
——项目改进规划跟踪表：
7.VSM持续向后规划 （根据货品族来定）
——办法：覆盖货品占比，时间期限
实践操练：怎样推进
VSM现况图
实践操练：怎样推进
VSM理想状态图
实践操练：内部立项
第
五
讲
VSM实战
实例
1、
货品供应整体示意图
2、
生产节拍浪费实例
3、
前后工序节拍差异过大破解办法
4、
整体规划资讯营运改变
5、
工序内部浪费点发掘
6、
节拍调整分割合并改进
7、
工序精进
→规划资讯精进
8、
理论人力核算方式
9、
平衡率改进
10、
装置效率改进以及规划资讯调整
11，
工序重新布局调整
12、
搬运方式调整
13，往细里说，
WIP
在制品调整
14，
搬运批量调整
15、
供应商送货调整
16、
整体浪费消除成效评核
篇章四
：
VSM实战抓手
培训
首讲：效率拉升
一、效率拉升
1、
准则时间
——计算正常条件下生产一个制品需要的时间
2、
效率改进
1
）
改进的来由
2
）
真正的效率
效率定义公式
：产量
*准则时间/(人数*加工时间)
3
）
人员效率拉升
4
）
装置效率拉升
实例：效率改进
——效率拉升项目
-效率项目推进
（
阶段输出
）
-
装置
日常管控升级改进
-效率项目节点结晶
-SMED改进
、
模具异常改进
、
试模异常改进
、
装置异常改进
-物流效率拉升
6
）
效率改进办法
次讲：装置综合效率
OEE
一
、
装置的六大损失和管控
1
.
装置的
6大损失
2．
装置综合效率
(OEE)和 6大Loss 结构
——
6大损失的样貌化
3.公司
经营诉求
4.
6
大损失引见
1）故障
损失
2）
准备交替，往细里说，具体来看，调整损失
3）瞬间停止损失
4）
速度损失
5）
不良，执行层面，调整损失
6）
收率（良率）损失
二
、
OEE的定义以及开展目的
1.
OEE
为何
?
——OEE代表整体装置效能
——OEE计算公式
——TEEP是
什么？
2．
OEE
和
TEEP的总体水平
3.
时间开动率
4.
性能开机率
5.
合格品率
6.
完全有效生产率（
TEEP）
——碰头
以及思索
7.
OEE
衡量的目的
？
8
.
OEE可带来的管控效益
1)
公司规划资料依据
2）生产管控评核
依据
三
、
OEE的计算办法
1.
OEE时间拆解
2.装置的六大损失和OEE的关系
3.
OEE的计算和解释
4.
OEE拆解图可和六大损失关系趋势
1
）
“损失树”的办法显示每个损失的趋势
2
）
OEE的
规划
5.单台装置的OEE计算示例
1）单台OEE计算
题
实例
1
2
）
OEE计算
实例
2
3
）
课程领会
测试
6.
OEE拆解流程
四
、
OEE的资料收集和拆解
1.MTBF
和
MTTR计算
方式
2.装置生产性指标
3.生产报表生成 样式
4.
采用
OEE
时的注意事项
5.
装置
OEE
样板装置
作业题
三讲
：
项目
课题改进
推进
办法
一
，
问题
的定义
二
，在实际应用里，
实例剧情
——
结账的故事
三
，
增值点
1.生产
环节中
增值点
2.生产成本损耗架构图（部分）
四
、
选定课题办法
五
、
项目
课题推进思路模式
六
、
项目
课题推进步骤和办法
1.
公司
以及方略引见
2.
队伍引见
1）
队伍
引见
2）
队伍
成长履历引见
3）
队伍
活动实绩引见
3.
焦点
课题
工程
对象
4.
焦点
课题
推进
步骤
引见
1）
主题选定
：
主题选定的适合性
2）
推进
规划树立：
时间
别
各步骤推进
规划
3）
现象
把握：
各
实地资料、
问题点收集
整理
4）
原因
拆解：
鱼骨
图、
WHY-WHY拆解等等
5）
对策树立以及可行性拆解：
可能
性
、经济性、
成效
拆解
6）
标的
设定：
标的
设定的依据参考
7）
对策
施行
：
对策施行实例
等等
8）
成效把握：对比
标的、对比现况等等资料
收集
9）
准则化：
管控
基准
以及办法变更
10）事后管控
1
1
）向后规划以及感想
5.焦点课题推进以及进程管控
1）课题进度跟踪管控一览表
2）推进
管控
看板
四讲、准则作业改进
1、准则作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）准则在制品
2、改进办法：8步法
第
1步：弄懂流程
第
2步：计算节拍时间
第
3步：作业平衡改进
第
4步：作业序列（分割和合并）
第
5步：布局改进
第
6步：准则作业指导书（SOP实例）
第
7步：维持（标的板、实地审核、交流平台
）
第
8步：持续改进
五讲：课后收尾
1.课后以及
答疑
2．
出色队伍奖励
3.合影
留恋
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|吴正伟老师
适合谁听
从事生产管控相关事务的总经理、副总经理、总监、厂长、经理、主管。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。