课程背景
当下市场竞争白热化，公司面临订单交付周期短、种类多，难以及时响应市场，订单离职、竞争力下滑的困境。内部管控中，虽做流程精进但成效差，各环节库存高却成品交付难；推行精益制造，不知从何切入，改进多局部见效、总体收益弱，并且资源有限下部门对精益推进存分歧，方略难统一。
这时候，
VSM价值流图拆解改进技艺，就是公司破局的要害抓手。它以货品生产流程为脉络，就一线经验说，用可视化图表呈现从原材料投入到成品交付全链路的物料流、资讯流，涵盖订单接收、生产加工、物流配送等等环节，清晰标注各环节周期、库存、增值和非增值活动。借助现况价值流绘制，精准捕捉流程冗余、等待、过度加工等等浪费；规划未来价值流（标的状态），规划消除浪费后的理想流程；配套行动规划和收益评核，一周内即可推进全流程梳理，助力公司发现并消除浪费、降本提效，防止局部改进和整体脱节。
于公司内部改进而言，
VSM是打破困局的利刃，从全局梳理接单到交付全流程，促成生产管控架构精进。对员工成长来说，掌握VSM可拉升价值判断和问题拆解本领，明晰精益制造推演，从领会“价值”“价值流”，到解读价值流图，具备从全流程视角改进事务的思路，和公司协同成长，促成精益制造落地，让公司管控模式迭代，为公司永续经营积累硬实力和软实力，达成个人职业本领和公司竞争力的双重拉升。基于此，特开展VSM培训课程，助力公司破局、员工进阶。
课程收益
1. 掌握“三流合一”和价值流图拆解法，突破“头痛医头”局限，具体来看，学会从订单到交付全链条系统诊断效率低下和库存积压等等顽疾根源，构筑全局精进思路。
2. 熟练掌握价值流图四步绘制办法以及ECRS等等改进抓手，能够绘制适用于不同情境的价值流蓝图，并促成其落地施行。借助合理规划工序、精进资讯传递等等方式，切实拉升流程运作效率。
3. 掌握以价值流图为交流纽带的跨部门协同打法，有效破解部门间责任推诿问题。学会和不同部门共同拟定协同方案，达成从单个环节改进向多部门协同增效的转变，拉升跨部门协同本领。
4. 掌握“标的拆解-PDCA循环-
看板管控
”的持续精进制度，确保流程改进成效能够长期稳定保持。学会运用科学办法巩固改进结晶，防止精进成效反弹，形成可持续的事务改进本领。
5. 掌握准则化抓手（模板/表单/实例库）和深度问题拆解法，成为能深挖停线根源的“问题终结者”，并赋能队伍主动改进，达成精益本领可复制传承。
课程大纲
导入：
研习金字塔
首讲：精益价值流基础和核心理念
一
、
精益管控和价值拆解
思索：
质量和效率哪个更要害？
课堂拆解：
价值流
-情景剧拆解
1. 改进的误区
2. 精益制造系统构成要素
3. 精益管控的属性和精髓
4. 精益制造的五个要则
1）价值：站在买方角度确定价值
2）价值流：识别价值流中的浪费
3）流动：使增值步骤流动起来
4）拉动：按照买方诉求拉动生产
5）尽善尽美：持续改进，就一线经验说，追求完美
5. 传统生产VS精益制造方式
6. 精益的核心语言
动画拆解：
精益价值流改进动画演示Flash动画拆解
7. 价值流的运用层面
——系统、经济、改进三大维度
实例：
价值
-增值的实例-牛肉汉堡的制作
8. 两种生产方式的不同
实例：
1950福特和2019宝马
实例拆解：
浪费识别实例
二
、
VSM价值流图析——识别价值
1. 流程和价值流定义
2. 何为价值流程图
实例：
价值流图实例
3. 公司流动的形式
1）实物流（资金）
2）资讯流
3）人流
6. 价值流的四大维度
1）货品技艺流
2）订单资讯流
3）货品制造流
4）同步化物流
实例：
丰田货品价值流实例
次讲：现况价值流诊断和绘制技艺
一
、
价值流现况图绘制准备
和选项
队伍实践：
绘制当前价值流图
1. 识别主要价值流：货品族拆解和P-Q拆解（二八法则）
2. 确定标的货品系列和买方诉求拆解
二
、
价值流现况图绘制的九大步骤
1. 绘制整体价值流动
2. 识别要害指标
3. 完成资料表
4. 绘制库存以及流动方式（内物流、等待天数）
视频拆解：
丰田内部物流动画
Internal Logictic拆解
课堂操练：
周期时间
Cycle Time （C/T），VA Time增值时间计算
5. 时间线填充
6. 计算增值比
7. 绘制物料供应
视频实例拆解：
内物流动画
8. 绘制资讯流
9. 研讨、绘制改进项目
课堂回顾：
现况
VSM梳理
课堂活动：
小组发表
沙盘还原：
VSM沙盘模-沙盘还原-飞制度造小游戏
三讲：价值流改进方向识别和方案规划
一
、
现况图梳理以及初步课题识别
1. 实地核实流程图-价值流问题
1）实物流
2）资讯流
3）人流
2. 还原价值流改进的课题设置
1）采购类别课堂
2）生产类别课堂
3）成本问题课题
4）品质问题课题
5）装置问题课题
二、拟定精益价值流的行动方向
1. 整体流动方式改进
2. 采用产线LOB均衡生产方式
3. 设置改进标的
4. 拟定价值流改进施行规划
四讲：未来价值流蓝图规划和路径规划
一、对公司未来
VSM改进图的10大提问
1. 哪里能够按照节拍时间来平衡周期时间（C/T）?
2. 哪里能够构筑准则作业?
3. 哪里能够创建连续流?（FLOW）
3. 哪里必须采用看板来连接流程?（两种看板）
4. 我们将按照什么方式拉动、超市，FIFO?（3种拉动方式）
5. 流程中哪一点作为生产排程点和释放订单?
6. 用什么方式平准化货品品种和数量（Heijunka & SMED）?
7. 哪里能够构筑品质内置，而不是靠检验?（Jidoka）
8. 哪些流程有损失（产能低，执行层面，失效）需要改进?（TPM）
9. 哪些流程或者货品需要重新规划来到达理想状态（3P）
10. 拟定精益价值流行动规划
二、未来图规划的改进方向
1. 确定理想价值流的节拍时间
2. 确定生产将控方式（超市/发送）
3. 找出具备连续流生产条件的环节
4. 确定在何处采用超市或者拉动的模式
5. 确定整体生产系统的定拍工序和拉动将控
6. 在定拍进程施行均衡混流生产
7. 确定价值流进程改进点和项目机会
8. 预测未来状态图效益
五讲：价值流改进施行路径和保障制度
一、拟定精益价值流行动规划
1. 采用价值流环掌控模式
2. 确定价值流项目优先性
3. 拟定价值流改进的年度项目规划
队伍实践：
拟定公司未来
3-5年的价值流改进规划
二、未来精益价值流达成和推进
1. 价值流的运行推进方式
1）消除过量生产
2）拉升生产效率和灵活性
3）精进生产流程
4）保障生产稳定
——
改进装置正常运行时间（
TPM）
5）将控生产节奏
——按照节拍（节奏）时间生产
2. 价值流经理的职责介定
3. 价值流持续推进的招数
1）现况和理想价值流比较
2）识别改进的环路
3）梳理改开展动
4）识别行动优先性培训
5）结晶发布
6）举办庆祝活动
4. 未来价值流达成的打法
1）准确表述价值流的改进步骤
2）改进的重点事项
3）施行价值流改进的节点
4）详细的推进规划（年度、月别）
5）要有定量化的指标
6）改进担当者和考核者
5. 改进课题拆解和选项
6. 改进周落地
实例拆解：
业界价值流改进实例
实例拆解：
某玻璃业界价值流改进实例
实例拆解：
某机加工价值流改进实例
实例拆解：
某价值流改进实例
课程回顾和收束：
现况
VSM梳理
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|郭伟明老师
适合谁听
公司的总经理、厂长、生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理、规划和物料将控经理/主管。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。