课程背景
在全球制造业加速向自动化、数智化转型的浪潮下，我国制造业面临装置管控本领滞后的严峻挑战。权威资料显示，国内公司装置综合效率（
OEE）平均仅 50%，和国际先进水平 85% 存在巨大差距，装置管控短板已成为制约公司竞争力拉升的核心瓶颈。
公司在装置管控中遭遇多重痛点：其一，装置复杂性和故障隐患剧增，智能化产线数百台精密装置一旦停机，单小时直接损失可达数十万元，并且装置精度对货品质量影响权重超
60%；其二，主力练就架构缺失，70%的公司缺乏规范的装置保养规则，仅 30% 构筑完善的装置管控主力练就制度，导致操作和维护缺乏准则流程；其三，装置低效运行带来连锁反应，落地时，订单交付准时率平均下降25%，年度维修成本占装置资产总值15%-20%，质量损失占销售额5%-8%。
本课直击这些难题，以全员参与为核心理念，贯穿装置规划采购、安装调试、运行维护至报废处置的全流程，借助科学的管控办法和准则化流程，支援公司构筑预防性维护架构，精准监控装置运行状态。课程还将助力公司完善主力练就制度，规范操作和维护流程，最终达成装置综合效率最大化，有效降低成本、拉升交付效率、保障货品质量，为公司在激烈的市场竞争中注入核心竞争力。
课程收益
1. 系统掌握装置损耗拆解办法和损失排除招数，熟练运用专精保全系统打法。精准定位装置故障根源，高效处理装置损耗和故障问题，拉升装置运行稳定性和可靠性。
2. 纵深研习精益TPM进程管控抓手，熟练掌握TPM导入全流程规划招数，以及自主保全推进架构和步骤。从项目推进到日常维护，达成对TPM事务的全流程将控，保障各项事务高效开展。
3. 学会焦点课题分类和开展办法，精准识别并高效破解装置管控中的要害问题。同时，掌握装置初期管控阶段精进打法，降低装置早期运行隐患，为装置长期稳定运行奠定基础。
4. 熟练运用TPM英才育成5W1H和施行轮廓，具备练就装置管控专精英才的本领。借助学识传授和心得分享，助推队伍整体装置管控水平的拉升，增强自身在队伍中的影响力。
课程大纲
思索问答：
您所在的公司，装置对于公司营运的影响有哪些方面？请从多个维度开展阐述
首讲：
TPM核心概念和理论架构构筑
一、
TPM的必要性
二
、
TPM的产生以及推广
1. TPM的历史变革
2. TPM的演进
3.
为何要推行
TPM
三
，
TPM的内涵
1. TPM的基本理念
2. TPM三大管控思想
思想
1
：人的体质改进
思想
2：装置的体质改进
思想
3：公司的体质改进
3. 装置的八大损耗
1）规划相关损耗：早会、管控停止、规划维护
2）装置故障损耗
3）准备调整损耗（换货品生产）
4）刀具调换损耗（寿命到需更换）
5）加速损耗（调机）
6）查验停机损耗（小停顿）
7）速度损耗
8）废品修正损耗（不良）
4. 生产活动中的16大损失地图
四
，
零故障的思想和手段
1.
预防的思想
——零故障﹑零不良﹑零灾害
2.
故障的分类
1）机能型停止型故障
2）机能低下型故障
3.
故障的原因
和对策
原因
1：
系统因强度减低而损坏
对策：整理基本条件，实操中，使强制劣化变为自然劣化；劣化之复原，具体来看，恢复原状
原因
2：
外部应力超过系统强度
对策：遵守采用条件；拉升本领
原因
3：
强度不足
对策：改进规划上的弱点
五
，
TPM八大支柱系统
1. 自主保全
2. 专精保全
3. 焦点课题
4. 初期管控
5. 教育训练
6. 品质保全
7. 事务效率
8. 环境安全
六
，
TPM推行的效益
1. 经济效益
2. 管控效益
3. 社会效益
次讲：
TPM自主保全架构构筑和施行
一
、
TPM自主保全基本理念
1. TPM架构构成（八大支柱轮廓图）
2. 推进自主保全的目的
1）自己的装置自己负责
2）作业者的专家化
3）装置异常可视化
4）装置理想状态达成
3. 自主保全对操作人员的四大本领要求
1）维护管控的本领
2）发现异常的本领
3）处理复原的本领
4）条件设定的本领
二
、
TPM自主保全推进施行路径
1.
自主保全的七个阶段步骤
1）装置初期清扫
2）发生源困难点对策
3）清扫、注油基准书拟定
4）装置总点检
5）自主点检
6）品质保全
7）自主管控
2. TPM自主保全推进的七大阶段轮廓图以及推演
实例拆解：
装置示范装置炼就
3. 自主保全推进内容
1）推进轮廓地图绘制和领会
2）各步骤具体活动内容规划
3）各步骤装置标的设定和达成路径
4）各步骤对人员本领要求和练就方向
5）管人者在各步骤的指导和援助打法
三讲：
TPM专精保全架构构筑和实践
一
、
TPM专精保全的基础认识
1. 专精保全的主要作用
实例解读：
某龙头公司装置故障资料记录和拆解实例
2. 专精保全的理念轮廓图——构筑三层保护
3.
专精保全的活动架构
1）制造良好的装置-MP
2）预防故障的发生-PM
3）故障及时迅速修复-BM
4）改进为优良装置-CM
5）改进维护的事务方式和组织结构
4. 专精保全的分类
1）每日巡回点检
2）预防点检
3）定期保全
5. 装置全生命周期的管控方式
1）制造良好的装置MP
2）预防故障的发生PM
3）故障及时迅速修复BM
4）改进为优良装置CM
5）改进维护的事务方式和组织结构
二
、
TPM专精保全的七步骤
1. 自主维护流程基本构筑
2.
装置评价和现象拆解
1）装置故障现象
2）装置分级管控
——装置ABC分类准则
A类（重点）装置：重点管控和维修对象，尽可能达成况态监测维修CBM
B类（主要）装置：以预防维修（PM）为主
C类（一般）装置：考虑维修的经济性，以事后维修（BM）为主
实例拆解：
某公司装置分级推进实例
3）故障拆解以及处理
实例拆解：
故障记录拆解表的运用解读
4）装置评价指标管控
3. 装置劣化复原和弱点改进
4.
情况管控架构的构筑
1）搭建故障资料管控系统（预防保全）
2）规划故障处理反馈系统
3）构筑装置预算管控系统
4）规范管控装置图纸、资料
5）规划装置定期保全架构
6）编制和管控专精保全指导书
5. 定期保全架构构筑
6.
预知保全架构的构筑
1）拟定预知保全业务架构和制度
2）选定装置对象、扩大对象
3）练就专精技艺人员的装置故障预知本领
7.
规划保全评价
1）构筑装置管控综合裁决准则（装置管控架构轮廓性规划）
2）拉升装置综合效率OEE
3）信赖性向上评价以及完善
4）保全性拉升评价以及完善
5）装置保全性高低指标判断
6）装置成本节减的评价以及改进
三、专精保全推进施行要点
1. 专精保全推进办法
1）选项某一种合适的保全方式
2）作成保全基准书
3）有规划的施行维护管控
2. 专精保全的推进抓手
——每日巡回点检、预防点检、定期保全
实例拆解：
专精保全架构轮廓图
实例拆解
：
TPM装置管控架构图
四讲：
TPM运用推行实战
一
、
装置的初期清扫
1
.
初期清扫
的操作步骤
1）去除污染的清扫
2）彻底的清扫
2
.
装置初期清扫
实地活动的
实践流程
1）活动前准备事项完善
2）活动内容说明
3）分组以及分工
4）实地实践开展
5）内容制作
6）活动收束以及发表
3
. 清扫不合理发现要领
1）活用五感：视、触、听、嗅、味
抓手：
不合理发现指引对照表
2）装置各组成部位的查验要点
——螺丝、螺母类、注油润滑、驱动类，空压类、油压类、电气类、机械类、水、蒸汽
4
.
装置初期清扫的成效
1）有形成效：品质以及装置方面
2）无形成效
5
. 清扫
表格
，表单
填写
规范
1）不合理发现LIST
2）缺陷/发生源/困难部位LIST
3）装置三现地图
4）L-D-Q关联LIST
5）疑问点LIST
6）点滴教育（OPL）
6. 装置清扫准则构筑
实例解读：
清扫准则构成以及运用特点
视频实例：
公司清扫活动开展视频
二
、
装置的两源改进
1. 装置开展两源改进目的
2. 装置
开展两源改进
的
步骤
步骤一：制作《装置清扫作业一览表》
步骤二：设定装置清扫标的时间
步骤三：绘制两源地图
步骤四：挂
“红色标识牌”，换个角度看，填写两源对策清单
步骤五：污染源、困难源
Know Why拆解
步骤六：制作改进前后对照表
步骤七：修改《清扫作业一览表》
步骤八：清扫时间趋势拆解、故障趋势图等等
步骤九：修改《装置清扫基准书》
3. 两源的循环改进
4. 困难源MAP绘制和运用
二
、
装置的润滑管控
1. 注油和润滑的定义
2. 油品的特性
3. 开展注油活动的流程
1）制订活动规划
2）制作注油教材
3）开展注油培训
4）开展注油实践活动
5）注油可视化（假基准书的制订）
6）举行注油本领考试
7）移交注油内容
4. 装置注油准则构筑
视频拆解：
公司注油以及润滑施行
三、装置的点、巡检管控
课堂思索
：
你是怎样领会装置的点检的？
课堂思索：
倘若给一张空白的《装置日常点检表》，对应相应的装置，能否作出正确的点检结果？
1. 装置点检、巡检的目的
2. 装置点检开展的步骤——
八定一成
1）定点：设定查验的部位
2）定项：确定查验项目和内容
3）定法：确定查验的办法
4）定标：确定判断正常和否的准则
5）定期：设定查验的间隔时间
6）定人：确定查验项目的施行人员
7）定表：确定表单格式和记录要求
8）定流程：确定点检和维修的接口和事务流程
9）成闭环：步步事务落实，形成闭环管控
实例拆解：
点巡检准则
实例拆解：
装置六件套的构筑和营运
实例拆解：
装置
TPM维护保养指引（公司级）
实例交流、收束：
1. 公司质量改进推行实例分享、交流、研讨
2. 学识回顾、收束
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|郭伟明老师
适合谁听
1. 公司的总经理、厂长 2. 生产总监/经理、质量总监/经理、生产工程/工艺部经理 3.装置管人者、装置维修人员、实地基层管人者以及生产运作相关的技艺人员。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。