课程背景
在制造业领域，装置是公司开展生产活动的核心要素，其运行状态直接关乎货品质量、生产效率和公司成本。
当下制造业转型压力，往细里说，
全球竞争加剧：中国制造业
OEE平均仅60%（日德标杆公司达85%）。成本刚性上升装置，麦肯锡2023报告突发故障导致年损失高达产值的8-12%。装置管控新挑战
，
智能化装置增多，传统
“坏了再修”模式无法适应数控装置复杂性。英才断层，老技工退休，新员工装置维护本领不足。政策驱动
，具体来看，
工信部《智能工厂成熟度模型》将
TPM列为要害评核项。欧盟CE认证要求公司证明装置全生命周期管控本领
。
本课面向实操和运用，重点包含了自主保全、规划保全和装置考核三个主要方面，带出公司推进
TPM的实战，旨在破解当前多数公司对TPM的办法和技艺存在“不清晰”“不透彻”“不落地”等等痛点问题，使公司获得实在的收益。
课程收益
●
掌握
TPM八大支柱核心（AM/PM等等）以及OEE、MTBF/MTTR要害指标拆解本领
●
精通装置点检、
5S管控、WHY-WHY拆解等等抓手，具备施行自主维护（AM）实操本领
●
学会运用焦点改进办法，识别装置损失源（两源），拟定拉升
OEE 30%的改进方案
●
掌握预防性维护规划拟定和精进办法，有效降低
MTTR，拉升装置可靠性
●
具备促成
TPM项目落地、破解跨部门协同障碍以及激活一线员工参与的本领
课程大纲
首讲：
认知
——TPM全景认知和核心内容
一、
TPM的定义和标的
二、
TPM的起源和演进
1. 起源：20世纪50-60年代
2. 演进历程
阶段
1：1970s-1980s（日本本土推广）
阶段
2：1990s（全球化传播）
阶段
3：2000s-至今（数智化和智能化）
三、
TPM的三大核心理念
1. 全员参与（操作员和维护人员共同负责装置）
2. 自主维护（操作员参与基础维护）
3. 持续改进（Kaizen）
四，
TPM
的八大支柱
1.
自主维护（
AM）：操作员承担清洁、润滑、紧固等等基础维护
实例：
某汽车厂借助
AM减少装置停机
2. 规划维护（PM）：基于资料的预防性维护规划
3. 焦点改进（Kobetsu Kaizen）：针对性破解装置瓶颈问题
实例：
食品公司借助缩短换模时间拉升
OEE（装置综合效率）
4. 教育培训：跨职能培训（操作员研习基础维修本领）
5.
其他支柱：初期管控、质量管控、安全和环境、办公室
TPM
次讲：架构
——施行装置KPI管控
一、施行装置
KPI管控系统的核心标的
——借助资料驱动决策，达成装置全生命周期的高效、可靠、经济营运
二、装置
KPI指标架构规划
1. 要害绩效指标（KPI）分类
1）效率维度：装置综合效率（OEE）
2）可靠性维度
3）维修维度：平均修复时间（MTTR）
4）成本维度
5）安全维度：千台装置事故率
2. 分层指标管控
1）公司级：OEE、MTBF、维护成本占比
2）车间级：装置可用率、故障频率、备件周转率
3）单机级：换模时间，能耗效率、精度偏移量
三、资料采集和监控系统
1. 资料来源
1）资料类型
2）采集方式
3）抓手/技艺
2. 资料治理要点
1）准则化
2）实时化
3）可视化
四、
KPI拆解和运用情境
1. 根因拆解抓手
2. 典型改进情境
五、持续精进制度
1. PDCA循环运用
1）Plan：基于KPI差距拟定年度维护预算
例如：
OEE拉升5%需投入￥80万
2）Do：试点预测性维护（振动监测）降低突发故障
3）Check：月度KPI评审会拆解改进成效
4）Act：将有效措施写入《装置维护准则》
2. 数智化升级路径
六、业界差异化打法
要素：
业界核心
KPI、管控重点
1. 不同业界的差异化打法
1）汽车制造：OEE、换模时间→迅速换模（SMED）准则化
2）半导体：装置稼动率、粒子污染数→无尘室装置维护规范
3）石油化工：MTBF、千台事故率→RBI（基于隐患的检测）
4）食品饮料：CIP时间、卫生合规率→易清洁规划（EHEDG认证）
2. 施行成功要素
1）领导层支持：将装置KPI纳入经营会议固定议题
2）一线参与：简化指标展示形式（如用红绿灯标识健康状态）
3）系统整合：打通MES/CMMS/ERP资料孤岛
4）激励制度：OEE拉升部分的5%用于队伍奖励
三讲：施行
——
TPM
施行步骤和抓手运用
一、
施行步骤
1. 高层承诺
2. 和启动组建跨部门队伍
3. 拟定基准（OEE测量）
4. 开展自主维护活动
5. 准则化和扩展
二、要害抓手
1. OEE（装置综合效率）：可用率×性能率×良品率
2. 5S管控：整理、整顿、清扫、清洁，素养
3. 可视化看板：故障记录、维护进度可视化
实例
1
：
《从
“救火式维修”到“零故障生产”——XX汽车零部件厂TPM实践》
实例
2
：
某制造公司导入
TPM后，换线时间从60分钟缩短至15分钟
四讲：破障
——
TPM
的挑战和化解
一、
TPM
施行的
5
大常见挑战和精准对策
1. 员工抵触
对策：
激励制度、信念宣导
2. 资料收集困难
对策：
数智化抓手如
IoT
3. 跨部门割裂——生产和维修对立
对策：
三步破局法：标的对齐、流程嵌入、组织变革
4. 短期主义——追求立竿见影
对策：
资料防御制度防御信念防御
5. 学识断层——缺乏系统培训
对策：
准则化、数智化、传承制度
二、
TPM
成功的
3
大要害要素
1. 基石：领导支持
反面实例
：
某厂因厂长不参与晨会点名，从实践看，项目3个月流产
2.
支柱：持续培训
——分层教育架构
1）高层：方略解读
2）中层：项目管控
3）基层：实操本领
3.
路径：试点推广
——试点选项准则
1）高价值装置（如瓶颈工序）
2）有变革意愿的班组（班长为TPM积极分子）
推广节奏
：
试点
3个月 → 提炼准则化模板 → 同类装置复制 → 全厂铺开
实例
：
某公司从1条线起步，6个月覆盖全车间
三、业界特异性挑战补充
1. 离散制造业（如机械加工）
2. 流程业界（如石化）
3. 劳动密集型（如纺织）
建议：
构筑「新员工
72小时TPM速成培训」
小组碰头：
列出您部门推行
TPM的TOP3障碍，并匹配对策
五讲：深化
——装置效能拉升和自主维护
收束
：
TPM
是
“人
+装置+
流程
”的系统工程，需长期坚持
交流提问
：
您认为我们当前装置管控的最大瓶颈为何？怎样促成一线员工参与自主维护？
一、当前装置管控的最大瓶颈拆解
1. 瓶颈TOP3以及根因
瓶颈排名：
资料孤岛、英才断层、短视维护
2.
业界特异性瓶颈
1）离散制造：多型号装置准则化难（如汽车零部件厂有15种品牌CNC）
2）流程业界：连续生产和停机维护的矛盾（如化工厂大修窗口＜72小时/年）
3.
破局方案
1）数智化转型
2）学识工程
3）考核改革：将OEE纳入生产部门KPI
二、促成一线员工参与自主维护的
7
大打法
1. 认知重塑：让价值可见
2. 降低参与门槛
3. 游戏化激励
4. 自主权下放
5. 问题驱动参与
6. 本领建设
7. 领导示范
分组碰头：
“倘若给你￥5000预算拉升AM参与度，你会怎么花？”
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|姜鸿博老师
适合谁听
生产总监、制造系统的各级领导、机修经理、装置维护工程师、制造技艺工程师、班组长。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。