课程背景
价值流程图（
Value Stream Mapping）是丰田精益制造（Lean Manufacturing）生产系统轮廓下的管控抓手。 VSM样貌化地描述生产进程中的物料流和资讯流，它贯穿于生产制造的所有流程、步骤，就一线经验说，从原材料购进的那一刻起，直到终端货品离开仓储。
借助对当前生产制造进程中的周期时间、非增值时间、在制品库存、材料流动、资讯流动等等情况的描摹和记录，
VSM能够将当前流程的活动状态样貌化。再借助对未来状态的规划，从而指导生产流程改进，拉动流程向精益管控方向演进。
由于其对生产制造进程宏观而精准的呈现，
VSM往往被用作服务于生产运作环节的方略管控和变革管控抓手，为公司拟定重点方针课题提供依据。同时，VSM还是一个能够助推现况共识和标的共识的交流抓手，指引公司中高层管人者、工程师，生产制造人员、流程规划人员、供应商、顾客在浪费发现和改进上的共识。
本课围绕
VSM抓手的实践展开课题。借助课堂上手、实例碰头、视频拆解等等教学手段，既梳理精益核心理念和改进抓手，又从宏观层剖析制造业精益架构建设打法。同时，我们也欢迎参选参训者以公司为单位，带着自己公司的实例前来研讨和操练。
课程收益
1
领会精益制造的核心思路和营运推演；
2
领会增值和非增值进程，为价值流图改进机会发现构筑共同语言；
3
掌握价值流图的资讯收集、图形绘制和拆解办法；
4
操练在价值流图中发现问题并引入对应的改进抓手；
5
掌握价值流图的基本改进要则和办法，结合不同公司性质把握未来图；
6
掌握价值流图改进轮廓下常用的精益改进抓手和办法。
课程大纲
1
破冰
1.1 队伍组建
1.2 针对课程提出小组问题
ü
实例促动：生产系统管控问题以及精益抓手
2
浪费和增值
2.1 何为浪费？
ü
课堂研讨：识别浪费并改进
2.2 七大浪费
ü
影像资料：识别视频中的七大浪费
2.3 订单处理进程的七大浪费
2.4 价值流破解的核心问题是：生产过剩
3
价值流程图概论
3.1 何为价值流图？
3.2 价值流图对于宏观改进的意义
3.3 三种类型的价值流图
ü
实例分享：生产进程价值流图
ü
实例分享：订单进程价值流图（办公价值流图）
3.4 价值流图抓手的适用情境问题
3.5 价值流图改进小组的成员构成
3.6 价值流图基本符号
4
价值流图的实战
（实例演示
+
2
个业界的实景实例上手，参训者也能够自带实例展开操练）
4.1 价值流图的四个绘制步骤（阶段）
4.1.1 选项货品族
4.1.2 绘制现况图
4.1.3 规划未来图
4.1.4 达成未来状态
4.2 阶段1：划分货品族
4.2.1 P-Q拆解
4.2.2 工艺路径拆解
4.2.3 选项货品族的要则
4.2.4 参训者常见问题拆解
4.3 阶段2：绘制当前流程图
4.3.1 准则步骤：买方到供应商，物料增值进程、物流和资讯流的处理
4.3.2 确定需要收集的资料：不同业界的资料采集重点和问题点怎样处理
4.3.3 资料收集的误区
4.3.3.1 实地的真实资料而非历史资料
4.3.3.2 可靠的而不是复杂但不确切的资料
4.3.3.3 混线状态下的资料问题怎么破解
4.3.4
增值、非增值和
T
PCT的核算办法
4.3.5 关于增值比的问题：重点是改进了什么
ü
实例操练：绘制飞鸣公司的价值流图
4.3.6 三个维度读懂价值流图
ü
小组头脑风暴：发现飞鸣公司的改进机会，并用爆炸图标识
4.4 阶段3：规划未来价值流图
4.4.1
构筑未来图的
7项要则
4.4.2 未来图是多久的未来?
4.4.3 改进点确定
4.4.3.1 买方的诉求节拍
4.4.3.2 出货形态：成品库还是直接出货
4.4.3.3 在哪些地方能够连续流
4.4.3.4 在哪儿建超市拉动将控上游生产
4.4.3.5 在哪个点做生产排程（定拍点）
4.4.3.6 怎样在定拍点均衡生产
ü
实例分享：怎么处理拉不动状况下的排产问题？
ü
实例分享：非标装备制造业未来价值流图的定位
4.4.4 绘制未来价值流图
ü
实例操练：绘制飞鸣公司的未来价值流图
4.5 阶段4：拟定改开展动规划——队伍行动
4.5.1 区分改进环构筑改进课题
4.5.2 创建改进规划的关注点
ü
实例分享：某机械工厂的
V
SM
未来图
5
立足改进：基本概述理念和抓手
5.1 TPS两大支柱：准时化、自働化
5.2
平准化和
S
MED
6
课程收束
7
Q&A
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|陈少卿老师
适合谁听
公司中高层管人者、生产、营运、品质、仓储物流、工艺技艺。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。