课程背景
在弄懂并掌握了很多精益或者
工业工程
的抓手和办法后，很多公司开始了风风火火的消除浪费的改进活动。很快就在某些领域取得了不错的结晶，但公司营运绩效却没有明显的改进或者消除浪费的员工激情也逐渐开始消失，具体来看，大家开始迷茫下一步在哪里，这是由于未能开展系统拆解就开始投入改进的结果。本课有丰田系精益管控专家朱成百老师授课，借助运用精益
价值流
对公司营运流程开展系统拆解，以便找到实地改进施行最有效的切入点和展开步骤，使精益和公司演进方略结合，让大家在改进之前能清晰展望标的，有效助推精益的持续开展
课程收益
◆解说价值流拆解
◆描述价值流拆解的作用
◆施行有效的直接流程观察
◆绘制现况图
课程大纲
精益制造系统阐述
■精益制造的概念和精髓
■生产方式的演变
■丰田生产系统
■自动化的内涵和运用
■准时化三大要素
■精益制造系统的推演关系――为何精益会成为必然
■精益改进和传统改进的本质区别
价值流概述
■价值流的定义
*资讯流
*物流
■价值流的作用
■价值流层级
绘制价值流现况图办法
■绘制价值流准备
*价值流选项
■货品PQ拆解
■销售和预测趋势拆解
■绘制价值流现况图八大步骤
■价值流图形抓手引见
价值流现况图沙盘还原操练
■工厂运行沙盘还原
■绘制还原工厂价值流现况图
■分享还原工厂价值流现况图
价值流选项和准备
■价值流选项
■货品族诉求拆解
■节拍计算
■沙盘观察分工
流程观察和七种浪费实践
■七大浪费
■流程观察
■价值流资料收集
■实地浪费识别
完成价值流现况图
■绘制工厂实际价值流现况图
■核算价值流要害指标
分享价值流现况图
■小组分享价值流现况图
■小组分享七种浪费
解说价值流未来图办法
■让价值流动起来的五大要则
■按照顾客诉求时间生产
■尽量达成连续流－办法和步骤
■在不能达成连续流出采用kanban拉动
■顾客订单只下到一道工序
■在定拍工序之后采用均衡生产
■其他改进考虑点
规划还原工厂价值流未来图
■按照精益改进要则规划还原工厂价值流未来图
■按照规划价值流运行还原工厂
■分享价值流改进心得
工厂实际流程改进碰头
■未来节拍定义
■单件流改进区域碰头
■拉动改进区域碰头
■均衡排产方式碰头
■其它改进思路碰头
完成工厂价值流未来图规划
■完成工厂价值流未来图
■装置未来状态标的
■对比KPI指标改进幅度
分享价值流未来图
■小组价值流未来图分享
■问题碰头
价值流规划实例分享
■怎样运用价值流规划
■价值流规划实例分享
拟定精益推进规划
■选项改进项目
■拟定改进项目优先次序
■拟定改进项目标的
■识别改进困难点
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|朱成百老师
适合谁听
总经理、营运经理、工厂经理、生产、工艺、物流等等部门经理。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。