课程背景
工业
4.0
、自动化，机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，运行层面，所有的生产和交付都是环环相扣按照规划开展，对于规划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，执行层面，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，就一线经验说，甚至影响到合同的交付。
█ 怎样保证装置的低故障甚至零故障？
█ 怎样构筑系统性的装置维护架构？
█ 怎样有效推进装置维护架构？
这三个问题是公司保障顺畅生产所亟需破解的，从而周全拉升公司生产制造效率达成生产规划。
根据当下公司装置管控的实际情况，本课借助
“树立标的、构筑样板、拟定准则、周全施行、交叉查验、持续纠正”的
TPM
周全生产维护模型，经过理论解说和实地交流，展示
TPM
周全生产维护的价值，学会
TPM
周全生产维护的管控思路，构筑
TPM
周全生产维护管控指引，达成公司顺畅生产。
课程收益
● 明晰
TPM
周全生产维护中定位定位
和职责分工；
● 构筑
TPM
周全生产维护的装置清单
和作业准则；
● 掌握
TPM
的管控思路
，
达成
TPM
的预防和纠正
；
● 减少由于装置故障以及维修问题所造成的成本浪费；
● 借助
TPM
的施行使因装置问题引起的直接或者间接损失为零
；
● 借助抓手分享和操练
制作公司专属《
TPM
管控指引》
。
课程大纲
首讲：
TPM
活动的演进
和管控架构
一
、
TPM
的起源以及演进演进
1.
从美国式
PM
到
日本式
TPM
2. TPM
在全世界的推广和运用
二
、认识
TPM管控
1.
使装置总效率
OEE
最高
2.
从最高管控
者
到基层员工全员参与
3.
开展小组自主活动，运行层面，推进生产维修
4.
构筑装置生产维修系统
（运用装置整个
寿命周期
）
5.
和装置有关部门
共同推行（
规划
/
采用
/
维修部门
）
三
、
TPM管控内涵
1.
三全经营
理念——全效率，全系统、全员参与
2.
三大管控思想
1
）预防哲学
2
）零
化标的（零缺陷）
— 零灾害、零故障、零不良，零浪费
3
）全员参与
（小集团活动）
四
，
TPM
组成结构
1. TPM
的两大基石
1
）循序渐进从基础作起：
开展
彻底的
5S
活动
2
）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动
2. TPM
的八大支柱
1
）个别改进
2
）自主保养
3
）规划保养
4
）
本领训练
实例：木桶理论：迅速破解一个短板，让大家看到结果，树立信心。
5
）初期管控
6
）品质保养
7
）事务改进
8
）环境安全
五、六个方面区分TPM
和和
TQC
1.
活动目的
2.
活动标的
3.
改进对象
4.
主力练就
5.
采取
的措施 6.
小集团活动
六
，四个阶段推进
TPM
准备阶段→开始阶段→施行推进阶段→巩固阶段
抓手：
《
TPM
管控指引》对本公司的展开
TPM
活动的定义和放权。
次讲：装置零故障和效率改进
一、装置故障
的类型
——突发型、慢性型
二，故障造成不同程度影响
1.
小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患
2.
中缺陷：
造成生产暂停，就一线经验说，但能迅速恢复生产
3.
大缺陷：彻底停车无法继续生产
三，装置加速劣化的主要原因
1.
润滑不良
2.
灰尘沾污
3.
螺栓松弛
4.
保温不良
5.
受热
/潮湿
四、拟定装置防劣方案
1.
劣化倾向管控
1）确定项目：选定对象装置和管控项目
2）拟定规划：规划编制劣化倾向管控表
3）施行和记录：记录检测资料，并画出倾向管控曲线图表
4）拆解和对策：统计拆解找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改进对策
2.
装置劣化处理
1）预防劣化打法：正确采用、精心维护、合理润滑和改进维修
2）测定劣化办法：点检查验、故障诊断
3）消除劣化措施：适时修理、技艺改造、更新装置
3.
达成“
0
故障”
1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等等
2）严守采用条件
3）消除装置隐患
4）改进规划缺点
5）拉升操作本领
抓手：
零故障的五对策和
TPM
五支柱关系图
五、拉升装置综合效率
1.
影响
装置综合效率的七大损失
1）故障损失
对策：按照章保养和维护装置
2）热机损失
对策：配合生产规划，提前热机，做到机等等人
3）速度降低的损失
对策：及时排除生产障碍，保持装置正常生产
4）换模换线调整损失
对策：借助统筹法做到并线运作
实例：丰田精益制造的换模大赛
5）短暂停机、空转损失
对策：提前或者实时跟进物料规划
6）不良和返修品的损失
对策：做好品质监控规划
7）
程序和事务端
(
刀具、滚轮等等）调整的损失
对策：热机和换模的同时做好程序和事务端调整，易损事务端实地做好耗材储备
2.
对
装置效率损失开展分类
1）规划损失 2）停产损失 3）性能损失 4）不良损失
3.
装置综合效率的计算
——单独装置、生产线
公式：装置综合效率＝
时间开动率
×性能开动率×合格品率
4.
装置综合效率的拆解办法
1）PM
拆解法
2）因果图（鱼刺图）
3）排列图（柏拉图）
4）
实地
5WHY
拆解法
5）
查验表（
Check list)
三讲：有效开展装置自主保养活动
一、自主保养达成并维持装置的最佳状态
1.
第一时间能发现装置状态的变化
2.
开展自主小保养，具体来看，防止装置状态劣化加剧
1
）及时补充润滑油
2
）及时发现并拧紧发生松动的螺丝
3
）保持装置干净整洁防止脏污引发故障
二、构筑自主保养架构
抓手：
《
TMP
自主保养装置清单》，《
TMP
自主保养作业指导书》、《
TMP
自主保养装置点检表》
三，展开自主保养活动的步骤
第一步：清理
1
）整理：区分必要品和非必品，就一线经验说，并将非必要品及时去除
2
）整顿：指定必要品的标记和保管场所，往细里说，确保随用随取
3
）清扫：将装置清扫干净，并在清扫的同时查验装置各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、查验油液状态等等维护事务
第二步：清洁，构筑自助保养准则
抓手：
《
5S
实地看板》
第三步：素养，将前两步形成每日事务的例行行为习惯
抓手：《不合理改进清单》
四、实地自主保养的目视管控
1.
区域线
2. 操作提示板
3.
标识管控
抓手：《TPM
目视管控准则
》
六、自主保养后的主动查验和持续改进
抓手：
《
PDCA
戴明环》
四讲：构筑
TPM
的专精保养
架构
一、专精保养作用范围
——工序、品质、环境、成本、时间、士气等等
二、专精保养的运行制度
1.
事后维修
2.
预防维修
3.
改进维修
4.
维修预防
5.
生产维修
三、装置全寿命周期管控
前期管控→运维管控→报废以及更新改造管控
抓手：
《
TMP
专精保养装置清单》、《
TMP
专精保养作业准则》
四、专精保养是自主保养的补充
第一步：装置评价和现况调查
第二步：劣化复原和弱点改进
第三步：构筑情报管控体制
第四步：构筑定期保全体制
第五步：构筑预知保全体制
第六步：评价规划保全活动
五、正确处理专精保养和自主保养的关系
1. 专精保养属于改进活动，频率低、难度高、专精性强
2. 自主保养属于维持活动，频率高、难度低、专精性低
六，装置保养维护的评价指标和计算公式
1. MTTR故障修复的时间
公式：MTTR=
总稼动时间
/
总故障件数
2. MTBF故障发生的频率
公式：MTBF=
总修理时间
/
总故障件数
3.
装置综合效率
公式：
时间稼动率
*
性能稼动率
*
良品率
4.
故障强度率
公式：
总故障停止时间
/
总负荷时间
5.
故障度数率
公式：
总故障停止件数
/
总负荷时间
6.
保养成本费
公式：修缮费＋消耗品费＋损失金额
7.
制造成本中保养费比率
公式：
（修缮费＋消耗品费）／销售额
抓手：《装置管控评价表》
五讲：强化预防维修，在实际应用里，落实装置点检制
一、装置点检制
1.
点检制
的作用
2. 常用的“三位一体”点检制
抓手：
《
TPM
点检装置清单》、《
TPM
点检装置点检作业准则》，《
TPM
点检装置点检表》
二、装置保障的五层防护线
1.
岗位
工
的日常巡
(
点
)
检
2.
专精点检员的定期点检
3.
专精技艺人员的精密点检
4.
技艺诊断和劣化倾向管控
5. 专精人员的精度测试查验
三，装置点检制的
“八定”
1.
定点
2.
定法
3.
定标
4.
定期
5.
定人
6.
定规划
7.
定记录
8.
定流程
四、装置点检管控四大准则
1.
维修技艺准则
2.
点检准则
3.
给油脂准则
4.
维修作业准则
五、装置点检制的操作步骤
1.
定点记录
2.
定标处理
3.
定期拆解
4.
定项规划
5.
定人改进
6.
系统收束
收束：积极开展持续改进活动
1.
全员参与改进提案活动
2.
改进提案活动的目的
3.
改进提案活动的组织和制度
4.
改进提案活动的流程
5.
改进提案活动的范围
6.
改进提案活动的推行要点
7.
营造持续变革的氛围
抓手：
《
5D
报告》
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|邱尉宁老师
适合谁听
班组长、仓储部/品质部/物流部部门经理。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。