课程背景
据权威资料统计，在许多制造业公司中任何时刻都有85%的工人没有做增值事务：“5%的人看不出来是在事务；25%的人正在等待着事务；30%的人正在为增加库存而事务；25%的人正在按照低效的准则或者办法开展事务……”而我们在咨询实地也经常看到，很多公司的产线平衡率不到70%，意味着近30%的工时浪费等等等等现象！！“无效的管控动作、无效的会议交流”形成了常见态势……
“治理浪费、成本管控、精益制造”等等是公司经营进程中几项要害性的管控工程，关系着公司的长治久安、也关乎这各级员工的根本利益。在追求精益管控的现代公司中又是几项“极其要害的、立竿见影的，并且持续的、全员的”事务系列活动！而其中的“怎样精准定义价值、怎样发现浪费、怎样提出改进方案、怎样落地改进项目、是否成架构的管控办法、IE工业工程怎样导入、怎样达成改进成效，成就精益成本管控”等等一系列的系统性的思想、办法抓手、内容等等等等在很多公司并没有有效展开和落实（或者没有成系统的落实）。
课程收益
1. 回归生产制造一线，从实地的事务内容出发，借助实地成本管控实务章节解说，对出色公司实例，使参训者理清平时事务中的成本管控事项，成就准则化实地作业管控；
2. 能帮公司找出平时没有感觉到却又存在的种种浪费和损耗；
3. 能帮公司找出不知不觉中造成巨大浪费和损耗的根本原因；
4. 能帮公司找出杜绝这些浪费和损耗最有效的根本对策；
5. 能让公司立马能够减少浪费和损耗最低超过50%以上；
6. 将八大浪费和IE工业工程结合解说，一个抛出问题，一个破解难题；
7. 借助“约束出效率、将控出结果”章节解说，成系统的（思想+办法+抓手+制度）助力出色公司构筑精益管控架构，成就可持续化管控。
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课程大纲
首讲 丰田成功的秘密——精益制造的管控内涵
1. 精益制造内涵
A. 丰田公司和精益管控
B. 精益制造的概念和特点
C. 精益求精、改进永无止境
D. 丰田精益制造屋
E. 精益制造的核心内容和导入流程
2. 浪费的概念
A. 增值和不增值
B. 必要和不必要
C. 必要不增值和不必要不增值
3. 效率的定义
A. 真效率和假效率
B. 个别效率和整体效率
次讲 浪费盘查和治理原理拆解
1. 生产公司常见的“八大浪费”
A. 不良品浪费
B. 过量生产浪费
C. 过剩浪费
D. 动作浪费
E. 库存浪费
F. 搬运浪费
G. 等待浪费
H. 管控浪费
2. 浪费拆解和常见分类
A. 人：动作拆解深一些——人力资本浪费——动作经济要则——动改法
B. 机：装置管控严一些——装置效率浪费——“五防法“、”八定法”、目视化管控法
C. 料：进程拆解细一些——物料管控浪费——定置管控目视化
D. 法：瓶颈改进勤一些——攻克瓶颈浪费——导入TOC管控
3. 目视化管控
A. 目视管控的目的、要点
B. 按照管控对象考虑-对物品的目视管控
C. 按照管控对象考虑-.对作业的目视管控
D. 按照管控对象考虑-.对装置的目视管控
E. 按照管控对象考虑-品质管控中的目视管控
F. 按照管控对象考虑-.安全管控中的目视管控
G. 按照管控方式考虑-看板管控——管控看板作用
H. 按照管控方式考虑.颜色管控
I. 按照管控方式考虑.实物管控
J. 按照管控方式考虑.区域管控
K. 按照管控方式考虑.识别管控
L. 目视管控的水准评价
4. TOC瓶颈管控
A. 瓶颈1——产线平衡——瓶颈和短板管控实例
B. 瓶颈1——产线平衡——治理流程
C. 瓶颈1——产线平衡——精进核算
D. 瓶颈2——指令精进——插单、改单管控实例
E. 瓶颈2——指令精进——制订规划的十六字方针之“前推后拉、滚动排查“
F. 瓶颈2——指令精进——制订规划的十六字方针之“频繁调整、迅速反应”
G. 瓶颈3——实地执行——生产实地执行动作实例
H. 瓶颈3——实地执行——差事的时段划分和时段拉动——拉式看板
I. 瓶颈3——实地执行——六日事务法和三十六套组合拳运用
三讲 利用IE工业工程技艺消除浪费
1. IE工业工程内涵
A. 模具是工业之父，IE是工业之母——郭台铭
B. 富士康工业工程布局
C. 工业工程的服务范围（成本管控、品质拉升、交期拉升、事务拉升）
D. 工业工程运用实例1
E. 工业工程运用实例2
2. IE七手法
A. 防错法\防呆法：运用实例、四大要则、五项原理
B. 动改法：动作经济法则、ECRS要则——动作改进法（三讲2.A）
C. 五五法：5 X 5W2H、运用实例
D. 流程法：运用情境和JIS日本工业规格标示图
E. 人机法
F. 双手法
G. 抽查法：运用实例和目视化结合运用
3. 改进拆解和精进思路
A. 改进拆解1：因果拆解法
B. 改进拆解2：头脑风暴法
C. 改进拆解3：树形拆解法
D. 精进思路1：PDCA & SDCA
E. 精进思路2：问题改进的八步骤
四讲 构筑系统成就可持续化管控——约束出效率，将控出结果！
1. 约束出效率
A. 交流1：排队、交流2：高速公路、交流3：移动支付
B. 结论：效率源于秩序，在实际应用里，秩序来源于约束力！
C. 现况：没有合理约束的公司现况（还原）！
D. 构思：生产系统网状将控图
E. 结果：三力模型——系统约束力—>队伍执行本领—>公司凝聚力
2. 将控出结果
F. 六大将控法之一：三要素法——破解事务定义不清、制度模糊\混乱,管控队伍相互推责/扯皮的问题
G. 六大将控法之二：分段将控法——破解管控事务分区、分时段、分进程、分人落实责任的问题，实操中，理清事务、分段交付、保证最终结果
H. 六大将控法之三：限制选项法——找到精准办法唯一化，破解员工怎样自动、自发、自愿、持续的做好事问题
I. 六大将控法之四：稽核将控法——破解员工不按照准则、不按照时间、不按照要求等等做事的问题，他律到自律的进程
J. 六大将控法之五：资料将控法——资料是条链、环环要相连、表单循环流动、业绩自然体现，破解管控干部怎样用资料做管控的问题
K. 六大将控法之六：横向将控法——破解凡事靠领导，理清横向部门、岗位等等密切协调的事务，自律阶段形成
五讲 课程收束
老师简介
Introduction to lecturers
弄懂更多
珀菲特顾问|沈怀金老师
适合谁听
公司领导、生产部经理\厂长、工程师、工艺员、班组长以及一线员工。。建议同一家企业 3 人以上同来，课堂上直接改造本企业的实际问题——单人参加也能学到方法，但带不走可用的成果。
交付流程
课前：顾问访谈 2 位管理者，收集现状与问题清单，讲师据此调整案例。课中：讲授与演练各占一半，产出可直接用的工具与方案。课后：7 天内提交改进建议，30 天内一次线上答疑。