降本增效——企业价值倍增 VSM及智能制造

VSM在不同业界的运用

实例1：汽车制造公司

实例2：电子制造公司

价值定义：商品的一种属性,其大小取决于生产这件商品所需的社会必要劳动时间的多少，买方愿意付款买的特定功能、品质和服务等等

价值流的定义：是货品从概念到投产的规划流程, 从原材料到货品交付到顾客手中的生产流程中的一组行动. 借助这组行动(包括增值部分和非增值部分), 产出买方所需要的货品或者服务

一、价值流产生历史来由

1.丰田式生产模式：两大支柱——自动化和JIT

2.丰田生产方式核心理念：五大要则

——5大要则：价值、价值流、流动、拉动，尽善尽美

3.事务定义：增值事务+附加事务的动作+浪费

二、“价值”创造的整个流程

第一步：从诉求到规划，从规划到原材料采购

第二步：从原材料到制造，落地时，从制作到总装

第三步：从总装到仓库，就一线经验说，从仓库到分销

第四步：从分销到买方

——以上整个流程，由资讯流带动实物流在运转；

价值流图的组成和作用：由买方|供应商|工厂三方组成，组成部分的资讯和实物能资料化

二，价值流图的水平层次

1.工程内水平

2.车间内水平

3.单一工厂水平

4.集团级水平

碰头：自己公司价值流 水平在哪个层次上？

三、价值流图拆解在精益制造中的作用

1.价值流拆解是为了满足买方价值，引领精益制造方向

2.观察全局，发现系统上的问题点和改进方向

3.精益手法的运用好坏，价值流图拆解能看出成效

4.VSM属于流程精益化抓手

举例：工厂价值流图析举例

举例：医院价值流图析举例

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；

——浪费使公司走向衰亡

一、常见的三大板块的浪费

1.生产规划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频实例：精益制造中八大浪费

操练：写出视频文件中各一个浪费点并解说说明

二、精益制造中八大浪费

1.制作过多浪费

2.加工浪费

3.等待浪费

4.库存浪费

5.不良浪费

6.搬运浪费

7.动作浪费

8.管控浪费

三、浪费产生和固化的进程

——习惯养成形成习惯

四，八大浪费的主要原因

1.以生产为中心的思想固化

2.考虑供应系统，运行层面，未从整体出发

3.本领和浪费意识不足

4.不明管控的价值

五、发现并消除浪费的思索办法

1.拟定能遵守的准则

2.问题可视化管控

3.循坏改进理念

4.正确分辨实地浪费

实地调研和碰头：生产进程中存在的主要浪费

第一步：构筑队伍，梳理货品族，选定货品

1.构筑货品价值流拆解队伍：营运、生产、技艺、工艺等等专家成员

2. 选定货品族(抓手：货品数量PQ和货品工艺PR拆解法）

3.从价值上开展ABC分类 ，选项具备代表趋势的货品

第二步：三现主义，实地收集资料，

1.三现主义：实地现象现物

2.去实地收集工艺流程，制作资料框

3.收集各流程资料（买方、供应商、规划、生产工艺、库存、采购打法）填写资料框

第三步：根据现况以及资料，拟定现况VSM图

1.拟定VSM基本轮廓，描绘资讯流和实物流

2.确认买方诉求资料以及供应商本领资料

3.内部工序本领以及库存量确认

第四步：计算价值增值比

1.增加时间轴资料

2.计算生产周期LT，以及增值时间（准则工时）

3.计算增值比（作为现况指标资料）

——增值时间（准则工时）/总前置时间（生产周期）*100%

——增值时间和生产节拍的关系

操练题：生产节拍的计算操练

——未来VSM价值流规划=现况价值流问题的破解+公司未来规划

第一节 未来价值的指导方针

1.流动生产，缩短周期

2.7个零标的：

3.消除浪费

第二节未来状态图规划七大准则

准则一：按照节拍时间的要则

1）节拍TT：满足买方的时间

2）生产节拍：生产单个货品需要的时间

准则二：超市模式，落地时，减少成品库存

1）订单生产模式：按照单生产|按照单装配|按照单规划

2）库存生产模式：安全库存等等模式

准则三：连续流（尽可能一个流方式）

准则四：无法流下去时 – 拉动方式

准则五：规划一个点–定拍工序

——定拍工序有外部买方订单确定，各其他工序配合开展

准则六：生产批次频率EPEI间隔时间越小越灵活

——混合生产模式，在实际应用里，满足条件是SMED越小

准则七：单位制造时间（发布和撤回定拍工序中少量和统一增加的事务 ）

——单位制造时间越短越灵活

第三节：VSM未来图推进常用抓手

抓手一： ECRS准则 （消除、合并、重排、简化）

抓手二：IE 7大手法——流程程序法

抓手三：SMED /QCO 换型时间

抓手四：TPM 全员参与的生产管控

抓手五：6S

抓手六：系统布局规划

第一节：标的倍增——现况图和未来图（现况增值比x2倍 倍增）

1.队伍成立

——组长和成员：采购、生产、PMC、工艺、仓库、品质等等

2.当前状态价值流程图

——现况生产周期时间、增值时间，增值比

3.梳理改进机会——利用VSM7大准则为基准，梳理改进机会

——利用精益抓手（布局规划、IE7大手法等等），梳理改进点

4.改进机会以及潜在解题打法

——方案优先紧急程度评核

——方案难易度 –影响性拆解

抓手：难易度 –影响性拆解表

——梳理最终需要改进方案

5.将来状态价值流图

——将来的生产周期，增值时间、增值比

6.未来推进规划

——未来12个月改进规划

抓手： 复杂问题课题化改进办法

——项目改进规划跟踪表：

7.VSM持续向后规划 （根据货品族来定）

——办法：覆盖货品占比，时间期限

实践操练：怎样推进 VSM现况图

实践操练：怎样推进VSM理想状态图

实践操练：内部立项

1.国家智能制造准则架构建设指南（2021版）

2.智能工厂价值链愿景

3.智能工厂 愿景和标的（价值最大化）

1）智能工厂 愿景和标的（示例）

2）智造实地营运运用架构

3）价值最大 智能物流架构

4）价值最大 智能生产制造 架构

5）制造现况评核-智能制造等级基准(二级 规范级）

6）智能制造 评价维度以及等级基准

7）智能制造评核汇总表

8）智能制造 二级本领评核汇总表

9）智能制造 三级本领评核汇总表

10）流程型制造公司 主要评核域以及权重

11）离散型制造公司 主要评核域以及权重

12）OOO公司智能制造 等级评核

13）制造现况评核-智能制造等级基准

4.智能工厂制造 达成Roadmap

1）Phase One-精益准则以及数智化

2）智造实地营运运用架构

3)Phase Two- 自动化以及物联

4)Phase Three-智能化

5. 现况以及向后阶段性 开展方向

6. 实例：智能柔性自动产线

1）智能化管控柔性自动线轮廓

2）借助IOT系统达成资料采集以及工程将控

3）预警和介入

4）装置参数配方&MIOT系统远程配置

5）柔性自动化产线

6）装置共用模组化

7）MES IOT系统对产线的将控规划区分

8）柔性自动智能线体财务受益

1.课后以及答疑

老师简介

Introduction to lecturers

弄懂更多

博闻智咨询|吴正伟老师